Métodos de Recuperação Fibra de carbono segura

Veja como em um serviço de reforço estrutural, que teve um concreto mau dosado por concreteira famosa, a fibra de carbono teve papel fundamental.

Joaquim Rodrigues

O relato de casos é, sem dúvida, uma parte importante na literatura da engenharia, já que apresenta aspectos importantes que devem cair no conhecimento público, de modo a serem conhecidos e, naturalmente, evita-
dos. Muito embora possam causar embaraços ou controvérsias, é essencial para a redução de casos problemáticos ou litigiosos.

O problema ocorrido em uma laje situada em uma concessionária de automóveis, no Rio de Janeiro, é um desses casos de vital importância para o meio construtivo pois evidencia, tecnicamente, numa seqüência lógica, uma técnica de reforço interessante, um litígio, uma prova de carga que oferece
provas do reforço e, finalmente, reforços adicionais.

PLANTA DE DISTRIBUIÇÃO DAS FIBRAS ESC.1:100FACE INFERIOR DA LAJE

                    Laje reforçada e posicionamento da fibra de carbono

A estrutura
Uma laje, em concreto armado convencional, com 176m2 (19,35m de comprimento por 9,10m de largura) apoiada em vigas periféricas, foi concebida originalmente para atender a uma sobrecarga de 200kg/m2. Com pouco mais de dois anos de uso, sofreu uma deformação crescente, que chegou a cerca de 150mm em seu centro, devido a erros de projeto, interrompida com três
linhas de escoramentos. O sistema de escoramento teve que ser extendido ao 1º e 2º andares e subsolos para não causar danos às lajes inferiores.

A laje reforçada e o posicionamento da fibra de carbono.

O reforço A obra, executada pela empresa de recuperação, baseou-se essencialmente num reforço à flexão com fibra de carbono no fundo
A laje após o reforço com fibra de carbono. Repare que o posicionamento das escoras foi paulatinamente alternado devido a interferência com os locais de colagem da fibra de carbono.

A mistura do epóxi estruturante. A aplicação do epóxi estruturante na fibra de carbono. da laje e uma zona de compressão com a execução de uma laje sobre a existente. As diretrizes especificadas pelo projetista foram as seguintes:

• Retirada total do contrapiso argamassa  do existente, que em algumas regiões  chegou a uma espessura de 15cm, desco-
  brindo-se totalmente a laje deformada.
• Execução de macaqueamento, o que foi  feito gradualmente com as três linhas de  escoras. Todas as deformações na laje foram retiradas, obtendo-se contraflexas em   torno de 10mm no centro da laje.
• Apicoamento de toda a face superior da  laje, aprofundando-se cerca de 0,5cm.
• Execução de cavas com dimensões de  15X15X10cm espaçadas a cada 2,00m de  modo a fazer a interligação da futura placa de reforço a ser posta sobre a laje.
 
Nestas cavas, imediatamente antes da concretagem da nova placa, foi aplicado
epóxi para favorecer a colagem.
• Aplicação de malha cruzada formada por duas camadas superpostas de fibra de carbono na região inferior da laje e nas vigas periféricas.

• Após a aplicação e cura (7 dias) da etapa  anterior, foi projetada a aplicação de uma  malha de ferro CA50A sobre a laje. Uma  inferior com ferro de 16mm posicionada  nas duas direções e uma superior, forma  da com tela.

• Execução de placa de concreto com  espessura de 6cm, utilizando-se
fck > 35Mpa. O objetivo desta placa foi formar uma camada de compressão. Ime-
diatamente antes da concretagem, saturou-se a superfície da antiga laje com
água, aplicando-se uma calda de cimento com polímero acrílico para servir de agente de colagem.

O controle de qualidade Durante os serviços de reforço, preconizados de acordo com os itens anteriores, a construtora mantinha, adicionalmente, uma empresa de controle tecnológico junto a de recuperação para conferir os materiais uti-
lizados na obra. Durante a concretagem, foram moldados duas séries de 3 corpos de

  O reforço no fundo da viga V11a.

  A aplicação da fibra de carbono na laje.

prova para conferir a resistência exigida de 35Mpa. Passados 28 dias após a execução do reforço, os corpos de prova moldados pelo controle tecnológico deram como resultados os valores de rompimento de 27,28 e 29MPa
apenas, o que fez com que a empresa responsável pelo projeto ordenasse, imediatamente, um novo escoramento.

O que aconteceu depois A concreteira, que tem ISO 9001, diante dos resultados, aceitou fazer testes adicionais de esclerometria e, principalmente, extração de corpos de prova, através de uma outra empresa de controle tecnológico, no in-
tuito de rebater a insuficiência de resistência à compressão obtida. Feitos os exames adicionais, obteve-se o valor médio (e insuficiente) de 28MPa. O projetista optou pela demolição da laje feita com  concreto da concreteira ou que ela executasse uma prova de carga, o que não foi cumprido pela concreteira, que tinha como argumentos os seus dois corpos de prova, rompidos aos 28
dias, com resultado de incríveis 36,3 e 35,3MPa. A construtora, com pressa em
entregar a obra, solicitou a uma empresa especializada a execução de uma prova de carga para conferir a situação suporte da laje para a carga de 600kg/m2.
A prova de carga
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A prova de carga atingindo o último estágio de carregamento. Sobrecarga máxima atingida de 600kg/m2.

A prova de carga foi feita com base nas recomendações da norma brasileira NBR
9607 e da norma alemã DIN-1045. O carregamento foi materializado através da
montagem de 3 "piscinas" d'água, confeccionadas com lona plástica e estrutura suporte de madeira. Efetuada em 16 estágios,as etapas de carregamento e descarregamento foram feitas de forma progressiva com incremento de carga não superior a 100kg/m2. O intervalo entre cada estágio de carregamento foi de 15 minutos, sendo neste período, efetuadas duas leituras em cada aparelho, ou seja, uma imediatamente após ser atingida a carga plena (flecha instantânea) e outra 15 minutos após a primeira leitura. As deformações ou deslocamentos
medidos com deflectômetros de 0,01mm de sensibilidade foram analisados através de gráficos carga X deformação e deformação X tempo. A estrutura ficou submetida a carga plena durante 24 horas, após o que foram lidos todos os deslocamentos verticais máximos (deflexões máximas) decorrentes
da carga aplicada. Em seguida, procedeu se à retirada do carregamento, também em etapas. Os trabalhos tiveram início em 8 de dezembro de 2000 e foram concluídos em Os resultados

No decorrer da prova de carga, após 14 horas com a carga plena de 600kg/m2, a viga V11a apresentou fissuras e trincas em suas laterais, nas proximidades dos apoios e ao longo de seu comprimento. A região infe
   
rior da laje e a viga, submetidas ao reforço com fibra de carbono não apresentaram qualquer anormalidade. No quadro, abaixo apresentado, observa-se que as deflexões residuais obtidas após 24 horas do descarregamento ficaram abaixo do limite estabelecido pela norma DIN 1045.


O parecer da empresa de consultoria que executou a prova de carga manifestou que a laje ensaiada apresentava suficiente grau de segurança para absorver uma sobrecarga distribuída de até 600kg/m2.

Medidas adicionais O projetista, de posse do resultado da prova de carga, decidiu fazer reforço adicional na viga V11a, tanto à cortante quanto à fle-
xão, utilizando a técnica da fibra de carbono. Para a primeira situação, aplicou-se a fibra transversalmente às trincas surgidas próximo aos apoios. Para aumentar ainda mais a resistência aos esforços de flexão, decidiu aderir mais uma camada de fibra de carbono no fundo da viga.


O aspecto legal após a obra Após a obra restou o litígio entre a construtora e a concreteira, que nada tem a contestar, já que esta última deveria assumir que
forneceu um concreto com resistência inferior ao comprado (pago antecipadamente) ou vendeu um produto que não foi o que a construtora comprou. Trata-se de um ato de lesão ao consumidor que, naturalmente, foi parar no tribunal. Para esta situação existe um segmento denominado engenharia forense que nada mais é do que a aplicação de princípios técnicos na investigação de estados de ruína ou de problemas de comportamento de estruturas ou de materiais. A palavra "forense" significa forum público, advogados e engenheiros especializados, principalmente em patologia da
construção, entram em cena para disputar uma ação. Neste caso, as evidências da concreteira são insuficientes já que ensaios posteriores comprovaram a insuficiência da resistência. Justificativas de que no dia da obra havia chovido e poderia comprometer os corpos de prova ou de que a laje é apenas um enchimento (a função da laje é dar zona de compressão ao reforço) são insuficientes.





REFERÊNCIAS
• Joaquim Rodrigues é engenheiro civil, membro de diversos institutos nos EUA, em assuntos de patologia da construção. É editor e diretor da RECUPERAR, além de consultor técnico de diversas empresas.
http://www.recuperar.com.br

Microcimento: nova tecnologia na manutenção e reparo de pisos

A tecnologia de reabilitação de pisos com a utilização de microcimentos é relativamente nova no Brasil, mas muito utilizada no exterior com grande sucesso e custo altamente competitivo frente às tecnologias convencionais
Qualquer manutenção ou reparo em pisos industriais deve ser realizada de maneira criteriosa, iniciando pela observância das condições de uso e vida útil estabelecida no projeto deste piso. Dessa maneira, uma avaliação prévia das condições estruturais de um piso deve ser feita considerando os dados estabelecidos em projeto e as condições de execução do mesmo e, na falta destes dados, esta avaliação deve ser realizada com base em técnicas recomendadas para avaliação.
As patologias mais comuns que acometem os pisos são as perdas de suporte por recalque de fundação resultando em degraus, movimentação vertical de placas, esborcinamento de juntas, bombeamento de finos da base (mais comum em pavimentos rodoviários e eventuais pisos externos), empenamento de placas, quebras localizadas, trincas e fissuras, delaminação superficial, desgaste por abrasão, empoeiramento, dentre outros.
Uma vez determinada a anomalia do piso, estuda-se as alternativas cabíveis de reabilitação, que devem considerar as causas que originaram tais patologias.
Dentre as mais recentes tecnologias para manutenção e recuperação de um piso industrial, destaca-se a utilização de microcimentos “in natura” ou compósitos a base de microcimentos, dependendo do tipo de patologia, ou até mesmo uma associação dos processos.
Tecnologia
A tecnologia de reabilitação de pisos com a utilização de microcimentos é relativamente nova no Brasil, mas muito utilizada no exterior com grande sucesso e custo altamente competitivo frente às tecnologias convencionais.
Basicamente, o microcimento é um material cimentício à base de clínquer finamente micronizado com diâmetro médio de partículas menor que 6 µm, resultando uma finura em torno de 5 vezes menor do que a de um cimento comum, o que lhe confere alta injetabilidade, excelente reologia de calda quando em estado fresco, alta aderência química, maior formação de gel e cristais de hidratação, e maior embricamento dos micros grãos.

Figura 1. Microscopia eletrônica do microcimento
Entretanto, todo material de granulometria reduzida (produzido com partículas ultrafinas) tem uma forte tendência à interação de partículas o que implica numa maior atração eletrostática das mesmas. Desta maneira, para o preparo de uma calda coloidal de microcimento, se faz necessário a utilização de aditivos dispersantes produzidos exclusivamente para serem utilizados com microcimento e o emprego de um misturador coloidal para romper mecanicamente a força de interação que age sobre as partículas do microcimento. A figuras 2 e 3 mostram com detalhes este tipo de equipamento.

Figura 2. Unidade móvel de injeção e mistura coloidal

Figura 3. Central coloidal de alta pressão


Manutenção e reabilitação de pisos com microcimento
A reabilitação propriamente dita precede de um estudo detalhado da causa do problema, sua correção prévia e por fim a correção com o emprego do microcimento. Como podemos utilizar esta tecnologia em uma série de patologias (reservando entretanto as limitações que deverão ser estudadas isoladamente), vamos salientar algumas como empenamento, recalques diferenciais, empoeiramento superficial, fissuras, delaminação e desgaste por abrasão.
Empenamento Excessivo

Uma patologia muito comum em pisos é o empenamento de placas ou distorção das bordas. Este fenômeno provocado pela variação de temperatura e/ou umidade entre a superfície exposta da placa de piso e seu dorso em contato com o subleito, associada ao seu índice de esbeltez traz muitos inconvenientes ao usuário. Não seria extremo dizer que todo piso empena em menor ou maior intensidade. O que ocorre na realidade é que dependendo da intensidade do empenamento, pode resultar em problemas sérios como perda de apoio com a base e conseqüente quebra dos cantos com um esforço atuante, movimentação das placas com o trânsito de veículos, mau funcionamento das juntas, além do desnivelamento do piso.
A reabilitação de um piso empenado com a utilização de microcimento pode ser considerada
simples e eficaz, uma vez que consiste no grauteamento do vazio causado pelo empenamento com calda de microcimento. O maior desafio neste caso é não alterar o modelo estrutural do piso, para isso é necessário que se conheça o que foi considerado no projeto quanto à aderência ou não da base para que, inadvertidamente se altere este comportamento. Outro ponto a ser considerado é a qualidade do grauteamento com a calda coloidal de microcimento e a garantia do perfeito calçamento da placa com a sub-base, o que pode ser observado pelas “janelas” de grauteamento durante a execução do trabalho, que são obturadores especiais cuidadosamente instalado em pontos estratégicos do piso que permite ao profissional acompanhar a evolução do grauteamento com calda de microcimento. A utilização da calda coloidal de microcimento se faz necessária por ser totalmente estável em termos volumétricos e compressivos, preenchendo todos os vazios de forma uniforme e eficaz, resultante de seu alto grau de injetabilidade. Caso necessite uma regularização superficial, esta deve ser realizada após a injeção da calda coloidal de microcimento, com auxílio de fresas e lixadeiras mecânicas, corrigindo-se a superfície com Microcapa* ou micropintura* posteriormente, se houver necessidade.



Figura 4. Placa de piso empenada
Figura 5. Injeção de calda coloidal de microcimento em empenamento
Figura 6. Injeção com janelas de grauteamento ao fundo
Figura 4. Placa de piso empenada
Figura 5. Injeção de calda coloidal de microcimento em empenamento
Figura 6. Injeção com janelas de grauteamento ao fundo
Recalque de fundação

De acordo com Rodrigues et all, um piso industrial transmite esforços ao solo de maneira que se faz necessário ter o conhecimento da camada superficial do solo. Entretanto, isso nem sempre é considerado, uma vez que os solos são constituídos por um conjunto de partículas que retêm ar e água nos espaços intermediários. Estas partículas estão livres para movimentar entre si e isso pode ocorrer imediatamente (solo previamente preparado), mas em geral ocorre ao longo do tempo, uma vez que ao aplicar-se uma pressão ao solo (peso próprio do piso acrescido de cargas acidentais e permanentes), ocorre uma variação do volume por redução dos vazios em maior ou menor intensidade em função das condições deste solo (umidade, compacidade, etc), resultando em recalque ou afundamento. Dependendo da velocidade desta ocorrência, o resultado são patologias sérias no piso, como desnivelamento de placas, afundamento de piso, movimentação de placas, esborcinamento e quebra de juntas e degraus acentuados. Neste caso, a injeção de calda coloidal de microcimento pode restabelecer a estrutura piso-subleito quando injetado na interface destas camadas ou até mesmo reforçar o solo quando injetado nos vazios existentes, no caso de solos colapsíveis, arenosos e não coesivos. Esta tecnologia pode devolver a capacidade de suporte do solo ao piso sem a necessidade de remoção e quebra da placa, alem de também restabelecer o nivelamento do piso através da injeção fazendo o mesmo retornar ao nivelamento de projeto.

Figura 7. Injeção para correção de recalque diferencial
Figura 8. Injeção para calçamento de piso
Figura 9. Detalhe de um piso com recalque de fundação
Figura 10. Controle de nivelamento do piso, por injeção
Figura 11. Piso após nivelamento por injeção
Figura 12. Ensaio de controle de fluidez da calda, em campo
Desgaste por abrasão / Empoeiramento / Delaminação

Segundo Chodounsky & Viecili, o desgaste acentuado da superfície do piso, com a formação de pó e o aparecimento de buracos pode gerar diversos problemas ao usuário final que vão desde o desconforto estético até problemas de utilização, limpeza, higiene, etc. Estes tipos de patologia podem ser originados por diversos fatores tais como, dosagem inadequada do concreto, deficiência de cura, problemas executivos, utilização inadequada etc.
A reabilitação desta patologia com a utilização da tecnologia Microinjet, consiste na aplicação da micropintura a base de microcimento. A micropintura é uma calda coloidal de microcimento preparada com resinas especiais e, eventualmente alguma adição de componentes minerais visando buscar desempenho adequado à solicitação. Este compósito atinge resistência mecânica de até 80 MPa aos 28 dias de idade, conferindo, desta maneira um bom desempenho a abrasão, uma vez que estudos mostram certa proporcionalidade entre as resistências a compressão e abrasão.
A aplicação da micropintura pode preceder de um preparo prévio do piso visando a remoção da camada superficial mais comprometida até buscar uma camada mais estável quanto a abrasão.

Figura 13. Poeira levantada ao varrer piso
Figura 14. Piso com acentuado desgaste e empoeiramento
Figura 15. Início do preparo do piso com lixamento
Figura 16. Início da aplicação da Miicropintura
Figura 17. micropintura recém aplicada
Figura 18. micropintura em serviço, após 1 semana
Quando o problema de abrasão é mais acentuado com o surgimento do agregado graúdo, desprendimento de concreto e desconforto acentuado de rolamento, é sinal que o piso tem um acentuado grau de desgaste que pode ter sido provocado por solicitação excessiva de pneus, rodas maciças, arraste de ferramentas ou equipamentos, impactos ou qualquer dispositivo capaz de provocar severos ataques por abrasão.
Outro fator relevante para o surgimento desta patologia pode ser a dosagem inadequada do concreto, uma vez que a resistência à compressão tem correspondência com a resistência à abrasão, o concreto para execução de um piso deve ter uma resistência a compressão compatível com a solicitação deste piso.
Quando um piso atinge acentuado dano por abrasão, sua recuperação pode ser um pouco dificultada, chegando até mesmo ao extremo de se quebrar toda a placa e ser refeita com uma nova concretagem, uma vez que uma nova camada de concreto pode implicar em diferença de nível do piso antigo com o recuperado.
Outra patologia que não é rara e traz muito desconforto aos usuários é a delaminação, que é o desplacamento superficial de uma pequena área do piso provocada por um selamento prematuro da camada superficial em virtude de um diferencial de pega ou endurecimento, dificultando a fuga da água de exsudação e eventual ar aprisionado sob a superfície do concreto, fazendo com que estes componentes exerçam uma pressão sob a superfície ,soltando uma pequena camada do piso, resultando áreas desplacadas de tamanhos variados. Este tipo de patologia também tem um certo grau de dificuldade para ser reparada, entretanto a solução proposta pelo Sistema Microinjet para consertar tanto a delaminação quanto a abrasão mais acentuada, é a aplicação da Microcapa, que é um compósito a base de microcimento, adições minerais controladas granulométricamente, aditivos e resinas especiais. Este produto que depois de aplicado tem espessura entre 3 e 7 mm, pode recompor a camada superficial do piso de maneira a voltar aos aspectos de projeto em termos de superfície de rolamento e capacidade de resistir aos agentes agressivos.
Obviamente, em função da natureza das patologias potencialmente tratáveis com a Microcapa, se faz necessário um tratamento prévio do piso geralmente com o emprego de fresas e discos diamantados visando nivelar o piso total ou parcialmente, uma vez que a microcapa tem capacidade de preencher a variação volumétrica provocada por esta aplicação.

Figura 19. Delaminação

Figura 20. Desgaste acentuado no piso

Figura 21. Preparo inicial com fresamento e lixamento

Figura 22. Preparo da microcapa com misturador coloidal

Figura 23. Aplicação da microcapa

Figura 24. Microcapa recém aplicada, em serviço

Fissuras
De acordo com Chodounsky & Viecili, fissuras em pisos e pavimentos normalmente estão relacionadas a recalques de fundação, erros de projeto, execução inadequada, falha de materiais, mau uso, além das fissuras por retração plásticas, hidráulica e autógena.
Fissuras estruturais podem comprometer o desempenho do piso e devem ser estudadas criteriosamente para propor qualquer tipo de intervenção. Recuperação de um piso com fissuras não é tarefa fácil, pois é necessária uma análise criteriosa do motivo da formação desta patologia para poder realizar um projeto de reparo. Fissuras estáticas são mais fáceis de serem reparadas com o Sistema Microinjet, podendo ser realizado uma injeção e calda coloidal de microcimento com auxílio de bomba de injeção adequada e obturadores especiais que podem ser de superfície ou de cravação, dependendo do tipo de piso e fissura a ser recuperada.
Quando a fissura é de natureza estrutural (por perda de capacidade de suporte de fundação, por exemplo) ou é provocada por algum impedimento de trabalho das juntas, se faz necessária uma recomposição da capacidade portante do piso e tratamento das juntas de maneira a fazer que as mesmas voltem a trabalhar antes de qualquer ação direta com as fissuras. Uma vez resolvida a causa das fissuras, sua recuperação eventualmente pode vir associada a utilização da tecnologia “cross-stitch” aliado a tecnologia Microinjet, ou seja, pode ser necessário promover a costura do piso com inserções de barras de aço devidamente dimensionadas e posicionadas a um ângulo distinto sendo as mesmas “coladas” com calda de microcimento. Após este processo, procede-se a injeção da calda coloidal de microcimento nas fissuras propriamente dita para recomposição total da placa de piso.

Figura 25. Fissura preparada para ser injetada

Figura 26. Preparo para injeção associada ao "cross-stitch"
Esta associação de tecnologia só deve ser utilizada após um criterioso detalhamento e diagnóstico da patologia, uma vez que na maioria dos casos a injeção de calda de microcimento simplesmente é necessária para a recomposição do piso. É importante salientar que fissuras ativas e dinâmicas não devem ser tratadas com material com rigidez elevada. A calda coloidal de microcimento apesar de ter um módulo de deformação muito semelhante ao concreto dos pisos, é considerado rígido após sua cura. Entretanto, quando a fissura seguramente não apresenta movimentação, sua reabilitação com a injeção criteriosa da calda coloidal de microcimento pode devolver a monoliticidade ao piso em termos de desempenho mecânico, além da correção arquitetônica.
A figura 27 ilustra uma fissura sendo tratada através da injeção da calda coloidal de microcimento, e a figura 28 mostra uma extração de corpo de prova sobre esta mesma fissura, após 7 dias passado este tratamento seno o corpo de prova extraído detalhado na figura 29. Este corpo de prova, quando submetido em ensaio de compressão apresentou uma resistência mecânica equivalente a 99% do valor de referência do pavimento, ou seja, o valor de resistência a compressão do corpo de prova extraído do piso íntegro e o valor da resistência do corpo de prova extraído sobre a fissura tratada foram praticamente os mesmos. Esta verificação ratifica a eficiência da injeção da calda coloidal de microcimento no tratamento de fissuras estáticas.

Figura 27. Injeção em fissura de piso

Figura 28. Extração de corpo de prova sobre fissura injetada

Figura 29. Corpo de prova extraído sobre fissura
Análise e considerações
A tecnologia Microinjet disponível no mercado nacional a partir de meados de 2005, é na realidade uma ferramenta muito interessante para tratamento de patologias mais comuns encontradas nos pisos industriais e pavimentos rodoviários de uma maneira geral. O que diferencia esta tecnologia é sua grande versatilidade de soluções oferecidas, uma vez que não se apresenta como um “pacote pronto” previamente dosado. Esta tecnologia permite o dimensionamento ou dosagem de solução muito personalizada a cada situação, ou seja, esta tecnologia permite dimensionar a solução, dosagem de calda, dosagem dos componentes minerais, enfim, todos os compostos para elaboração de uma solução tecnológica mais adequada à necessidade do cliente, sendo que na grande maioria dos casos a solução em termos de tipo e propriedade de uma calda, por exemplo, é totalmente diferente para duas aplicações aparentemente semelhante.

Figura 30. Medição da abertura de fissura com o fissurômetro
Outro fator relevante quando se considera uma solução ou alternativa tecnológica para uma reabilitação de estrutura é o custo envolvido nesta operação. Tem de se considerar todos os fatores envolvidos, como tempo gasto para o reparo, mobilização, interferência com o entorno, prazo de liberação, dentre outros. A tecnologia apresentada oferece na maioria dos casos uma solução rápida, economicamente viável e com prazo de liberação da estrutura envolvida muito curto, propiciando o mínimo transtorno e movimentação para o cliente.
José Vanderlei de Abreu
Engenheiro Civil e Mestre em Engenharia
José Vanderlei de Abreu
Engenheiro Civil e Mestre em Engenharia
Fonte: http://www.pisosindustriais.com.br/materias/noticia.asp?ID=165

Argamassa para reparos rápidos e semiprofundos

DENVERTEC 700
O que é?
DENVERTEC 700 é uma argamassa destinada ao preenchimento de reparos e reconstituição de seções de concreto armado com espessura de até 70 mm.
Trata-se de um produto bi-componente, composto de um pó e de um líquido que uma vez misturados resultam em uma argamassa tixotrópica de fácil manuseio e elevada aderência ao substrato, que dispensa a utilização de fôrmas. O material endurecido apresenta rápido ganho de resistência mecânica, baixa permeabilidade e elevada durabilidade devido à resistência à penetração dos agentes agressivos.
Composição do pó: cimento, areia, adições minerais ativas, fibras, aditivos plastificantes e redutores de retração;

Reparo com argamassa tixotrópica

Reparo estrutural de viga

Galeria de fotos REPARO ESTRUTURAL
Viga muito deteriorada por ação da umidade que criou várias rachaduras e atacou as ferragens.
Então a solução encontrada foi fazer o reparo com argamassa especial tixotrópica que pode ser aplicada sobre a cabeça aguentando a força da gravidade.

Reparo e proteção

Propriedades e aplicações:

BotaFIX RP50 é uma argamassa modificada com polímeros, monocomponente, indicada para reparos estruturais em pequenas ou grandes áreas.

Preparo da superfície:

O substrato deve estar limpo e livre de partículas soltas, poeira, óleos, nata de cimento e outros contaminantes. O substrato deve estar rugoso para a aplicação.

Antes da aplicação do BotaFIX RP50 a superfície deve ser umidecida. Em substratos muito absorventes, o mesmo deve ser umedecido várias vezes.

Ponte de aderência:

Antes da aplicação do BotaFIX RP50, a ponte de aderência BotaFIX PRIMER deve ser aplicada sobre o substrato já preparado. BotaFIX RP50 deve ser aplicado sobre a ponte de aderência ainda fresca.

No caso da aplicação projetada, não é necessária a utilização da ponte de aderência.

Mistura:

BotaFIX RP50 é monocomponente e deve ser misturado apenas com água. O pó deve ser adicionado à água e misturado até a obtenção de uma argamassa homogênea.

Recomendamos o uso de misturadores mecânicos de baixa rotação.

Proporção da mistura:

100 partes em peso – BotaFIX RP50

13 – 14 partes em peso – Água

Para 1 saco de 25 kg de BotaFIX RP50 são necessários aproximadamente de 3,25 a 3,5 litros de água ou no traço 5:1 em volume. Como outros produtos cimentíceos, a quantidade de água pode variar levemente.

Aplicação:

BotaFIX RP50 pode ser aplicado manualmente com desempenadeira metálica ou colher de pedreiro. Para a aplicação projetada, recomenda-se o uso de bombas que possuam ajuste de pressão e volume.

Acabamento superficial:

Para se obter uma superfície lisa com BotaFIX RP50, pode-se utilizar uma desempenadeira de madeira ou plástico.

Condições de aplicação:

O tempo de trabalhabilidade do BotaFIX RP50 depende das condições climáticas.

Temperaturas mais altas diminuem o tempo de trabalhabilidade, enquanto as mais baixas o aumentam.

Durante a aplicação, as temperaturas do substrato e do ambiente devem ser maiores do que 5oC.

Aplicação de várias camadas:

Deve-se aplicar a segunda camada após o início de cura da primeira. Caso a primeira camada já esteja curada, deve-se umidecer a superfície e aplicar a ponte de aderência BotaFIX PRIMER antes da aplicação da segunda camada.

Cura:

Deve-se prevenir a rápida secagem de BotaFIX RP50, protegendo-o da incidência direta do sol e vento através de meios adequados.

Recomendamos a realização de cura com água ou agentes de cura.

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OS SISTEMAS DE ESTABILIZAÇÃO ESTRUTURAL DO EDIFÍCIO

Em estruturas metálicas a definição do princípio de estabilização tem relação
direta com a proposta arquitetônica e deve ser decidido pelo arquiteto
juntamente com a equipe multidisciplinar de projeto, direcionando assim o
partido arquitetônico.

Toda solução estrutural seja ela em aço ou não, sofre solicitação de esforços
tais como as ações verticais (sobrecarga e peso próprio da estrutura) e ações
horizontais (como a ação do vento). Para que estas estruturas apresentem
resistência à tais solicitações é preciso que se desenvolva um sistema de
estabilização que garanta sua performance dentro dos parâmetros estabelecidos
em projeto. Em linhas básicas, “estabilizar a estrutura significa garantir que
sua forma não seja abalada durante a ocorrência de quaisquer solicitações, as
quais a edificação foi projetada a suportar”.(MERRIGUI,2004)


5-12-10
Fig. 3.18 - Fonte: Merrigui 2004
Ações atuantes na estrutura induzindo à
desestabilização dos quadros estruturais:
• variação da diagonal
• variação dos ângulos
Usualmente, as soluções de estabilização em estruturas metálicas dos planos
verticais, tanto transversal quanto longitudinalmente, são os sistemas de pórticos
rígidos, os sistemas de contraventamento, e as soluções de paredes de
cisalhamento em pórticos deslocáveis, os quais veremos mais
detalhadamente a seguir. Porém, no plano horizontal a estabilização é
garantida pela interação da laje (pano rígido) com a retícula de vigas
(vigas-mistas), funcionando como um sistema de parede de cisalhamento
horizontal. Na ausência da laje ou de um outro elemento que possa
acrescentar rigidez suficiente ao plano horizontal, deve-se utilizar o
sistema de contraventamentros, ligações rígidas entre as vigas ou
engradamento de cobertura. Um caso típico de estabilização por
contraventamento horizontal são as coberturas de galpões, quase sempre
estabilizadas com cabos ou barras no plano abaixo das telhas.

Fig. 3.19 - Fonte: SANTOS, 1996
Contraventamentos em “Y” e “K”

Fig. 3.20 - Fonte: MERRIGUI, 2004
Esquema de edifício estruturado em pórtico com ligações rígidas
a. CONTRAVENTAMENTO
Este sistema é caracterizado pela inserção de uma peça estrutural na
diagonal do quadro metálico, de modo a permitir o uso de elementos mais
leves que adquiram resistência ao conjunto através da geometria
indeformável do triângulo. Este princípio nos leva a considerar que, do
ponto de vista estático, uma barra diagonal é suficiente para garantir a
estabilidade do quadro. Porém, o acréscimo de duas barras em forma de
 
Fig. 3.21 - Fonte: MERRIGUI, 2004
Esquema de edifício estruturado em parede de cisalhamento
“X”, nos leva à soluções mais econômicas. Outras formas de
contraventamentos também podem ser utilizadas, dependendo da
necessidade de uso da edificação, assim temos os sistemas em “K” e
em “Y”.

b. LIGAÇÕES RÍGIDAS
Estas ligações mantêm estável o pórtico formado por colunas e vigas
metálicas, a partir do enrijecimento de uma ou mais de suas ligações,
o que impede diretamente a variação angular deste quadro. Este tipo
de solução inclui procedimentos mais complexos devido à inserção
de placas de ligação mais espessas e maior volume de solda ou
parafusos, aumentando também o peso global da estrutura e o
trabalho homem - hora necessário para a fabricação e montagem das
conexões. Estes procedimentos fazem com que o enrijecimento
completo das junções dos pórticos seja uma solução menos
econômica do que o acréscimo de barras de travamento, sendo, por
isso, menos utilizada.
c. PAREDES DE CISALHAMENTO
A inserção de um elemento dentro ou faceando o quadro estrutural, com
rigidez suficiente para garantir sua forma inicial também é uma solução
para o problema estrutural. A rigidez necessária para garantir a
performance da parede como estabilizadora da estrutura pode ser
atingida com alvenarias de blocos, tijolos, painéis pré-moldados, ou com
paredes moldadas no local, e deve ser calculada por um profissional da
área.
 
Fig. 3.23 - Fonte: DIAS, 2002.
Edifício em sistema de pórticos flexíveis, sua
estruturação vertical acontece através das paredes de
cisalhamento.

Fig. 3.22 - Fonte: DIAS, 2002.
Edifício contraventado em “X”
d. NÚCLEO CENTRAL RÍGIDO

Fig. 3.24 - Fonte: DIAS, 2002.
Pórticos flexíveis estruturados através do sistema de
paredes de cisalhamento.
Fig. 3.25 - Fonte: DIAS, 2002.

Pórticos semi - rígidos estruturados através de um
núcleo central rígido.
Esta opção consiste basicamente em amarrar a retícula estrutural, com
ligações semi-rígidas e sem contraventamentos, a uma torre com rigidez
suficiente para garantir que o esquadro e o prumo das peças estruturais
permaneçam os mesmos estabelecidos no projeto e na montagem. A
torre do núcleo central, rígida quase sempre, pode ser combinada a
elementos do programa, mais precisamente aqueles associados à
circulação vertical da edificação como caixa de escadas e elevadores .
O inconveniente desta solução é o descompasso entre as tecnologias. A opção mais frequente para execução
do núcleo rígido é em concreto armado, sua velocidade de execução, por necessidade técnica da cura do
material, pode comprometer o rendimento global da execução do edifício em estrutura metálica.
3.4 A ORDEM DE GRANDEZA DOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS
Segundo o arquiteto João Diniz, a geometria é ocupação do arquiteto é ele quem deve lançar, mesmo que
intuitivamente, a estrutura no projeto e sua geometria, para depois o discutir com o engenheiro estrutural as
diversas possibilidades de soluções.
A dimensão da peça estrutural está relacionada ao vão o qual esta peça se submete. A tabela abaixo apresenta
as dimensões para vigas segundo esta relação. Já as definições da ordem de grandeza das colunas são menos
complexas, pois sua resistência pode ser ajustada com a variação da espessura da chapa que as compõe.


A ESPECIFICAÇÃO DO TIPO DE AÇO
No desenvolvimento de um projeto arquitetônico, compreender o comportamento do material que se
trabalha, as características que o torna adequado ou não a determinado uso é importante para que se possa
potencializar seu desempenho através do desenvolvimento de soluções adequadas e econômicas para a
aplicação que se deseja.
No caso do aço, este estudo torna-se complexo já que o aço é produzido em uma grande variedade de tipos e
formas, cada qual atendendo eficientemente a uma ou mais aplicações e às exigências específicas que
surgem no mercado, levando à ocorrência de 3500 tipos1 diferentes de aços.
Os aços são ligas de ferro e carbono com teor de C de 0,002 à 2%, aproximadamente. Para a sua aplicação na
construção civil são utilizados os aços com teor de carbono na ordem de 0,18 à 0,25%, chamados aços de
baixa liga, e os aço-carbono, que apresentam propriedades de resistência e ductilidade especiais para esta
aplicação e adequados para a utilização em elementos da construção sujeitos a carregamento. As
propriedades do aço podem variar consideravelmente a partir da variação da concentração de carbono e de
outros elementos de liga adicionados propositadamente como o manganês, níquel, cromo, etc.
a. AÇOS-CARBONO (Média resistência mecânica)
De acordo com a NBR 6215, o aço-carbono é aquele que apresenta elementos de liga em teores residuais
máximos admissíveis. Em função do teor máximo de carbono eles são divididos em três classes de acordo
com a 2tabela abaixo:


Dentre os aços estruturais existentes atualmente, o mais utilizado e conhecido é o ASTM A36, especificado
pela American Society for Testing and Materials. A 3tabela abaixo apresenta os principais tipos de açoscarbonos
especificados pela ASTM usados no Brasil para perfis, chapas e barras: