Cera de carnaúba em obras civis

O pó da carnaúba é opção impermeabilizante na construção (Foto: Thiago Gaspar)

O Ceará produz hoje, em média, 160 mil toneladas de cera de carnaúba por ano, mas esta produção poderá ser ampliada gradativamente, caso os empresários da construção civil comecem a empregar em determinadas obras, o pó cerífero da planta como material impermeabilizante. Como consequência, vai gerar mais empregos na zona rural, aumentar a competitividade com outros materiais resistentes a impermeabilização e ainda ampliar o plantio da carnaubeira. 

A constatação é do professor Francisco de Carvalho Arruda, coordenador de Ciência e Tecnologia e Inovação da Secitece, palestrante do Pacto de Cooperação que abordou o tema: “A utilização do pó da carnaúba como material impermeabilizante na construção civil e na zona rural, através da fabricação de cisternas, tanques, cochos, bebedouros”.
Segundo o especialista, além de ser um ótimo repelente da água, o pó da carnaúba pode ser encontrado com facilidade no meio rural, tendo como potenciais clientes prefeituras, empresas geradoras de energia e fabricantes de postes de iluminação. 

Novas idéias
A utilização do material na fabricação do piso industrial e na pavimentação asfáltica foram propostas do deputado Hermínio Rezende e do produtor rural João Batista Pontes, presentes no encontro. Embora não sejam objeto da pesquisa, o professor Arruda não descartou a possibilidade de novos estudos nesse sentido. “De nada vale o conhecimento sem a sua utilização pela comunidade, daí a importância desta pesquisa´, disse o Presidente da Federação da Agricultura e Pecuária do Estado do Ceará, José Ramos Torres de Melo Filho. 

Após três anos de intensas pesquisas no Laboratório de materiais de construção da UVA, em Sobral, o professor Carvalho Arruda disse que seu projeto está pronto para ser patenteado, tendo sido incentivado pelos integrantes do Agropacto a fazer a solicitação mediata, haja vista a importância do trabalho. Foi sugerido ainda, que o seu trabalho seja apresentado dentro do Seminário Inova, que a FIEC, através do Instituto INDI promoverá em Fortaleza de 21 a 23 de setembro. 

Outros estudos
Outras pesquisas já foram apresentadas em eventos sobre durabilidade do concreto em Cuba e na República Tcheca. O estudo visava incorporar alternativa no concreto para que tenha maior durabilidade e permeabilidade. 

A secretária adjunta de Ciência e Tecnologia, Tereza Lenice Mota disse que o projeto de utilização do pó cerífero como impermeabilizante, será apresentado ao presidente Lula dia 20 de agosto, em Sobral, durante a inauguração do Instituto Federal do Ceará.

fonte: Diario do Nordeste

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Modelo de especificação de impermeabilizaçao

Ta pensando que serviço de impermeabilização é
brincadeira? Olha o que pede
a especificação do DNER-ES

RESUMO
Este documento estabelece a sistemática utilizada na impermeabilização nas obras de edificações.
Esta Norma estabelece a sistemática a ser empregada na execução e no controle da qualidade do serviço em epígrafe.
1 OBJETIVO
Estabelecer as exigências básicas a serem adotadas na execução da impermeabilização das obras de edificações.
2 REFERÊNCIAS
Para o entendimento desta Norma deverão ser consultados os documentos seguintes:
a)DNER-PRO 361/97 - Procedimentos para similaridades de materiais de construção; b) ABNT NBR-12190/92 (NB-279) - Seleção de impermeabilização.
3 DEFINIÇÃO
Para os efeitos desta Norma, é adotada a definição de 3.1.
3.1 Impermeabilização - Aplicação de processo que torna impermeável à água, uma peça, solo ou elemento estrutural.

4CONDIÇÕES GERAIS
4.1 Os serviços contratados serão executados, rigorosamente, de acordo com o projeto, desenhos, e demais elementos nele referidos.
4.2 Durante a realização de impermeabilizações será estritamente vedada a passagem, no recinto dos trabalhos, de pessoas estranhas a estes serviços.4.3 Nas impermeabilizações com asfaltos ou elastômeros, será terminantemente proibido o uso de tamancos ou sapatos de sola grossa.4.4 Serão adotadas medidas especiais de segurança contra o perigo de intoxicação ou inflamação provocada por gases tóxicos, devendo-se assegurar ventilação suficiente no recinto. Os funcionários são obrigados a usar máscaras especiais, bem como, utilizar equipamento elétrico garantido contra centelhas.
4.5 As impermeabilizações serão executadas por funcionários habilitados.

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.1 Tipos de impermeabilização
5.1.1 O tipo adequado de impermeabilização será determinado segundo a solicitação imposta pela água, a saber: contra água sob pressão; contra água de percolação; e contra a umidade do solo.5.1.2 Os tipos de impermeabilização contra água sob pressão compreendem:
a) concreto impermeável; b) argamassa impermeável; c)cimentos especiais cristalizados; d) membranas asfálticas; e, e) membranas de polímeros.
5.1.3 Os tipos de impermeabilização contra água de percolação compreendem, além dos citados no item anterior, os seguintes:
a) revestimentos impermeáveis; b) membranas de polímeros moldadas no local.
5.1.4 Os tipos de impermeabilização contra umidade do solo compreendem:
a) concreto impermeável; b) argamassa impermeável; c)cimentos especiais cristalizados.
5.2 Execução
5.2.1 A impermeabilização de lajes de cobertura será realizada levando em conta as juntas de dilatação, as de ruptura e de movimento, as linhas de cumeada ou espigões, e linhas de escoamento ou rincões, as cotas de nível e declividades, as calhas, ralos e caixas de condutores de águas

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pluviais, saliências, canteiros, jardineiras, ventiladores, lanternas, aberturas diversas e outros pontos notáveis da cobertura.
5.2.2 Deve-se procurar conseguir uma inclinação ótima de 1,5% a 2,5%, para impermeabilizações do tipo de membranas, admite-se uma declividade mínima nas calhas e rincões de 1,0%.
5.2.3 Deverão merecer maior cautela e atenção os locais de concordância dos ralos e bocas de condutores de águas pluviais com a impermeabilização.
5.2.4 A impermeabilização passará por cima da gola dos ralos, sendo reforçada com tecido apropriado, em uma faixa com largura mínima de 15,0 cm a volta de cada boca e mergulhará até a bolsa do condutor, quando possível.
5.2.5 Nas vizinhanças de cada boca deve-se prever um aumento de declividade para 5% a 7%, e um rebaixo de 2,0 cm, no mínimo, em uma faixa de 15,0 cm circundando a boca ou caixa de ralo.
5.2.6 Todos os ralos de cobertura levarão proteção removível, de acesso suficiente para reter os detritos previsíveis para o local considerado, mas não tão apertado que entupam com facilidade.
5.2.7 Os trabalhos de impermeabilização serão realizados com o tempo seco e firme.
5.2.8 No lançamento das camadas impermeáveis, tomar especial cuidado para que não permaneçam água ou umidade, formadoras de futuras bolsas de vapor.
5.2.9 As camadas protetoras serão executadas com particular cuidado para que seu assentamento não danifique a impermeabilização propriamente dita.
5.2.10 Serão meticulosamente estudados quanto à forma, disposição, proteção e concordância, os seguintes elementos: muretas, platibandas, base de paredes, rodapés, relevos, soleiras, aberturas, bases de equipamentos, linhas de separação entre materiais diferentes, penetração de tubos de ventilação, de antenas de rádio e TV, de chaminés, passagem de canalizações, calhas, ralos e businotes e juntas diversas.
5.2.11 Nos casos de rodapés junto a muretas e paredes, será sempre preferível a proteção com pingadeiras e saliências ou chapas de recobrimento, evitando-se quando possível, o recurso de simples arremate da camada impermeável em rasgos ou rebaixos abertos nos paramentos verticais.
5.2.12 Os reservatórios terão as paredes laterais e o fundo cuidadosamente impermeabilizados pela face interna. A tampa receberá proteção pela face superior externa. Os reservatórios destinados à água potável, serão impermeabilizados de modo a não comunicar qualquer odor ou gosto. A impermeabilização nas paredes laterais, deverá se estender até a altura de 30,0 cm, pelo menos, acima do nível máximo da água. Após a conclusão dos serviços de impermeabilização, será deixada uma lâmina d’água com altura de 20,0 cm, no interior do reservatório.
5.2.13 Nos subsolos, as impermeabilizações deverão ser envolvidas em maciços de construção resistente; levando-se em conta que as camadas impermeáveis só resistem a esforços normais a seu plano, que as cargas deverão ser uniformemente distribuídas, e que a eficácia só é garantida quando a camada impermeável está permanentemente apertada entre duas superfícies resistentes, pode-se tomar a taxa de 1,0 MPa como suficiente, mas também necessária.
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5.2.14 Os embasamentos de construções ao nível do solo, as paredes perimetrais e internas, serão impermeabilizadas desde as fundações até a altura de 30,0 cm acima do piso externo acabado, com argamassa impermeável; nas superfícies externas das paredes perimetrais, até a altura de 60,0 cm acima do piso interno acabado; nas superfícies internas das paredes perimetrais e nas superfícies das demais paredes, até a altura de 15,0 cm acima do piso interno acabado.
5.2.15O concreto impermeável consistirá na adição de plastificante e densificador na sua fabricação, sendo do tipo BV-DIN e PL.
5.2.16 O sistema de impermeabilização, que prevê o uso de cimentos cristalizados, usa aditivos de composição inorgânica, hidrófilos, utilizando a água existente para sua reação, penetrando por capilaridade, cristalizando-se no interior da estrutura e permanecendo protegido pela mesma, é indicado em duas situações: a) pressão hidrostática positiva e umidade do solo, como reservatórios, piscinas, subsolos; b) pressão hidrostática negativa, como subsolos, reservatórios, e outros. É contra indicado para superfícies expostas e sujeitas a variação térmica.
5.2.16.1 Em situação de pressão positiva utiliza-se um cimento de pega normal, dotado de aditivos químicos mineralizados, e um segundo componente que é uma emulsão adesiva à base de PVA (acetato de polivinila). No caso da pressão negativa, o sistema é formado por dois cimentos cristalizados, sendo um de pega rápida e o outro de pega normal.
5.2.16.2 A superfície a receber o sistema deverá estar curada e limpa, necessariamente porosa, para que a aderência seja resguardada. Será indispensável que a superfície a impermeabilizar, após curada, encontre-se úmida.
5.2.16.3 Após a mistura da emulsão adesiva (caso da pressão positiva) com o cimento cristalizado, a pasta pronta será aplicada com brocha, em demãos cruzadas. O número e intervalo entre demãos serão indicados pelo fabricante do produto. No caso da pressão negativa, aplica-se a mistura dos dois cimentos cristalizados com trincha, na proporção, modo e consumo indicados pelo fabricante.
5.2.17 Na impermeabilização com membranas de feltro asfáltico, o asfalto a empregar será o oxidado, com pontos de fusão médio de 84º e 94o C. O feltro asfáltico será constituído por fibras orgânicas - linter de algodão e celulose - saturado com asfalto. O feltro poderá ser dos tipos 250/15, 330/20, 420/25 ou 500/30. A quantidade de saturante será de 120% do peso do cartão cru, que acarreta pesos de 550,0 g, 750,0 g, 950,0 g e 1100,0 g/m2 (valores nominais). O número de membranas será de três para módulos construtivos de até 24,0 m; quatro para módulos entre 24,0 m e 34,0 m; e cinco para maiores que 34,0 m.
5.2.17.1A aplicação da primeira demão de asfalto oxidado será com esfregalho (consumo de 2,0 kg/m2).
5.2.17.2 O esfregalho, sempre contendo asfalto, irá avançando encostado ao rolo de feltro, o que permitirá aquecê-lo e impregná-lo com asfalto.
5.2.17.3 O asfalto oxidado deverá formar uma pequena onda - quantidade maior na frente do rolo -o que evitará a formação de bolsas de ar entre o asfalto e o feltro. O feltro será apertado e batido contra o asfalto ainda quente, especialmente nas bordas, para eliminar formação de bolsas de ar.
5.2.17.4 O asfalto oxidado terá penetração de acordo com a declividade da superfície a impermeabilizar - normalmente 20/30 - e será aplicado na temperatura de 180º a 200o C, verificado com uso do termômetro.

5.2.17.5 O recobrimento mínimo das juntas dos feltros será de 200,0 mm para as longitudinais e 100,0 mm para as transversais.
5.2.17.6 Sobre a última membrana de feltro, aplicar a última demão de asfalto oxidado, com o consumo de 2,0 kg/m2. Com esta demão ainda quente, será estendida e colada uma folha de telhado asfáltico mineralizado (ASTM 249-60), para melhorar a aderência da proteção mecânica e evitar danos à impermeabilização.
5.2.18 A impermeabilização com membrana de elastômero butil , ancorada no perímetro, exige limpeza geral e cuidadosa de todas as superfícies a impermeabilizar. Será realizada inicialmente, uma camada separadora constituída por cimento, emulsão betuminosa com carga e areia média no traço volumétrico de 1:4:12 e terá 5,0 mm de espessura. A camada separadora prolongar-se-á até a altura de 20,0 cm nos elementos emergentes. Junto aos ralos, a camada separadora será reforçada com véu de fibra de vidro, com largura mínima de 15,0 cm a volta de cada boca. Sempre que possível a camada separadora mergulhará sob as peças de soleira.
5.2.18.1 Será realizada uma camada protetora em argamassa, com 2,0 cm de espessura, de cimento/areia média (1:4) em volume, estruturada com tela. A tela será de tecido com malha quadrangular 50,8 mm (2”) e fio 16 BWG galvanizado.
5.2.18.2 Após a camada protetora curada, será aplicada a camada berço, constituída por emulsão betuminosa com carga, aplicada a frio, na proporção aproximada de 0,6 kg/m2.
5.2.18.3 Sobre a camada berço, seca ao tato, será estendida a membrana de elastômero butil, com 1,0 mm, por toda a área a impermeabilizar. Aguarda-se cerca de 30 minutos para que o lençol se acomode à superfície. As ligações das membranas serão realizadas com emprego de fitas e adesivos, sendo a membrana ancorada apenas na periferia, nas tubulações, nos elementos emergentes e nos ralos. Na periferia, a ancoragem será efetuada com o emprego de perfis de alumínio, pré-fabricados para esta finalidade. Para evitar danos, o perfil de alumínio será recoberto com fita adesiva de papel crepado e precederá a execução do reboco.
5.2.19 A argamassa impermeável consiste na adição de hidrófugo de massa à argamassa de cimento e areia preparada no traço volumétrico de 1:3. A espessura mínima admissível da argamassa será de 3,0 cm, em duas camadas de 1,5 cm, aplicada inicialmente sobre camada de chapisco (cimento e areia 1:2). A espessura da argamassa impermeável será em função da pressão da água, sendo de 3,0 cm para 10,0 m de coluna d’água e a partir desta pressão, um acréscimo de 1,0 cm para cada aumento de 5,0 m de coluna. O aumento da espessura da argamassa será obtido pela aplicação de um maior número de camadas, respeitando o limite máximo de 1,5 cm de espessura por camada. O intervalo de tempo entre as aplicações das camadas será de 12 horas a 24 horas.
INSPEÇÃO
6.1 Controle do material
6.1.2 No recebimento do material deverá ser exigida, para cada carregamento que chegar à obra, a apresentação de certificado de qualidade do material, resultante de análise em laboratório oficial.
6.1.3 Também, deverá ser realizada a inspeção visual por ocasião do recebimento.
6.2 Verificação final da qualidade
6.2.1 O teste nas lajes de cobertura será precedido da vedação de todos os ralos e saídas d’água, inclusive bordas livres das lajes. No caso de varandas, pisos de poços e áreas internas destinadas a receber revestimento, o teste será realizado antes da camada protetora e de pavimentação, porém, depois da execução da camada de aderência. Assegurada a vedação de todas as saídas, a área a ensaiar será cheia até uma altura média de 5,0 cm acima do nível da membrana impermeável, não devendo atingir o nível do rodapé ou remate da membrana no plano vertical.
6.2.2 O plano d’água será mantido por cinco dias consecutivos, no nível indicado no item anterior.
6.2.3 O ensaio será considerado satisfatório se nenhuma fuga ou sinal de umidade se manifestar na obra.
6.2.4 O concreto impermeável deverá impedir a passagem de água a mais de 3,0 cm, com pressões de 0,1 MPa por 48 horas, 0,3 MPa por 24 horas e 0,7 MPa por 12 horas, sucessivamente.
6.3 Aceitação e rejeição
6.3.1 A aceitação dos serviços preliminares estará condicionada ao atendimento às exigências contidas nesta Especificação.
6.3.2 Serão rejeitados, todos os trabalhos que não satisfaçam às condições contratuais.
6.3.3 Ficará o executante obrigado a demolir e refazer, por sua conta exclusiva, os trabalhos impugnados, logo após o recebimento da Ordem de Serviço correspondente.
7CRITÉRIOS DE MEDIÇÃO
As áreas impermeabilizadas deverão ser medidas pela sua projeção em metros quadrados, sendo que na composição do seu preço unitário estarão incluídos mão-de-obra, materiais, equipamentos, transportes e encargos.

fonte: DNER ES

Mofo e estufamento na parede

Email enviado por leitora do blog

Olá,

Li seus posts sobre argamassa polimera mas nao sei se entendi direito e ainda tenho algumas duvidas. Tenho um quarto construido muito prox a um muro de bloco. Ele tem alguns focos de mofo mas o exesso de humidade esta na base da parede tendo a tinta e reboco estufados. Gostaria de saber como devo proceder. Deve ser retirado todo o reboco ou somente a parte estufada? 

Qual produto devo utilizar para vedação? Vedaja, vedatop, vedapren, vedacit, vedalit? Posso simplesmente raspar a parte danificada, lixar a tinta e refazer a parede com uma textura de cimenticola quartizolit. a argamassa polimérica é a mistura de argamassa com qual produto? Como faço esta mistura? 

Ela pode ser utilizada para texturização da parede? e para reboco? pode ser pintada diretamente ou deve receber outra massa? Gostaria de uma idéia de solução mais pratica e barata pois nao tenho muito pra investir em mao de obra qualificada e pretendo eu mesma executar parte do serviço. Sou costureira e artesã e o quarto me serve de atelier. Estou te enviando algumas fotos para viazualisar. Espero que possa me ajudar. Muito Obrigada!

Boa tarde Alessandra vendo as fotos posso afirmar que a situação da sua parede é muito crítica, ainda mais levando em consideração que ela está próximo ao muro que deve estar absorvendo está umidade e repassando para sua parede, então vamos por partes

1-No seu caso a melhor solução seria tirar todo reboco que está comprometido chegando até o tijolo, fazer uma regularização (como se fosse uma capa de proteção no tijolo) com adesivo para argamassa, esse procedimento fechará todas as brechas que possam aparecer no tijolo podendo assim em seguida aplicar a argamassa polimérica.

2-Depois de feita essa proteção no tijolo, você deve aplicar a argamassa polimérica, é um produto bi-componente ou seja ele é formado por duas partes uma em líquido outra em pó, deve ser dosado conforme a sua necessidade de consumo e misturado até ficar homogêneo sua aplicação e feita em no mínimo 3 demãos cruzadas com intervalos de 6 horas em cada demão, depois de seco o produto vai cristalizar criando uma barreira contra umidade na sua parede.

3- Você pode rebocar normalmente sua parede depois de aplicado o produto, como ele tem a base cimentícia sua aderência com o cimento e natural

4- Então faça o acabamento a seu gosto, o produto não interfere na pintura nem na massa sua única função e proteger a parede contra umidade.

Espero ter ajudado

Impermeabilização sobre coberturas pré-moldados e juntas de dilatação

A grande movimentação destes tipos de cobertura e os frequentes desníveis entre as peças formam juntas de dilatação com diferentes aberturas e em diferentes planos.

Para que se obtenha estanqueidade desse conjunto faz-se necessária a aplicação de uma impermeabilização que possa trabalhar livremente na região da junta.

Por sua elevada resistência mecânica, superando os 400 Newtons de resistência a tração, sua capacidade de alongamento que supera os 40% e também por ser um material que dispensa proteção mecânica, recomendam-se para essas impermeabilizações, as mantas asfálticas poliméricas com acabamento em grânulos de ardósia, ou a manta poliéster aluminio, com revestimento em alumínio gofrado que além das características de impermeabilidade reflete a maior parte das radiações solares incidentes, propiciando bom conforto térmico ao ambiente.

I -FORMA DE APLICAÇÃO PARA RECOBRIMENTO DE TODA A TELHA

1. Inicialmente colocar sobre a junta uma manta de lã de rocha com 2,5 cm de espessura. Caso haja desnível entre as peças, o nivelamento das mesmas poderá ser feito com uma argamassa plástica de areia e emulsão (traço 3:1 em volume) previamente à colocação de *lã de rocha.

lã de rocha

2. Aplicação da manta poliester aluminio

Aplicar, sobre a superfície das peças pintura com primer a base de solvente e aguardar a secagem, deixando sem pintura a região próxima a junta onde está aplicada a camada de lã de rocha. Aderir com a chama de maçarico a manta ardosiada ou poliéster deixando-se solta sobre a lã de rocha.

II - FORMA DE APLICAÇÃO DA MANTA SOMENTE SOBRE A JUNTA DE DILATAÇÃO

Utilizar inicialmente uma faixa de manta POLIÉSTER ALUMÍNIO ou ARDOSIADO , com 20 cm de largura, sanfonando-a sob a junta e aderindo-a ao substrato nas extremidades numa extensão de 5 cm para cada lado.

Em seguida aplicar outra faixa de manta sobre a anterior com cerca de 40 cm de largura. Caso o acabamento das mantas não seja em polietileno, colocar entre elas, obrigatoriamente, uma camada separadora em lã de rocha ou lã de vidro, com cerca de 2,5cm de espessura, se o acabamento das mantas for em polietileno essa poderá ser suprimida.

Essa segunda manta será aderida a maçarico, somente nos 10 cm das extremidades que excederem a primeira manta.

No caso de pré moldados onde a segunda manta ficará exposta utilizar na segunda faixa manta ARDOSIADO POLIÉSTER ou POLIÉSTER ALUMÍNIO que prescindem de proteção mecânica.

III - FORMA DE APLICAÇÃO EM COBERTURAS PRÉ-MOLDADAS ONDE JÁ EXISTE OUTRA IMPERMEABILIZAÇÃO APLICADA.

1. Inicialmente remover todas as tiras da impermeabilização existentes que estiverem soltas.

2. Conservar as tiras de manta que estiverem bem aderidas, apenas limpando-as bem para receber a nova impermeabilização. 

 
Observação: Se houver desnível entre as peças pré-moldadas, obter nivelamento através da colocação de camada de lã de rocha com 1 polegada de espessura.

3. Aplicar sobre a superfície que ladeia as tiras de elastômero, ou seja 7 cm de cada lado da impermeabilização existente (ver croqui anexo), pintura com primer a base de solvente e aguardar a secagem, deixando sem pintura a região onde está a antiga impermeabilização.

4. Aderir com a chama de maçarico de gás GLP a manta ARDOSIADO POLIÉSTER ou POLIÉSTER ALUMÍNIO na faixa onde foi aplicado o primer, deixando-a solta sobre a outra manta .

Observações:

A manta POLIÉSTER ALUMÍNIO ou ARDOSIADO não necessita de argamassa de proteção mecânica, pois o mesmo é protegido com pedriscos de ardósia, contra a radiação e as intempéries.

Nas emendas das mantas POLIÉSTER ALUMÍNIO ou ARDOSIADO deverá haver sobreposição de 10 cm aderidas por aquecimento da chama de maçarico. Pressionar a manta ainda quente com rolete de nylon ou teflon para garantir a aderência total.

Espargir grânulos de ardósia sobre o flete de asfalto, fixando-os com a palma da mão recoberta por luvas.

Nas emendas entre as mantas PREMIUM POLIÉSTER ALUMÍNIO pintar o filete de asfalto formado após emenda com tinta alumínio.

*Lã de Rocha
A lã de rocha é fabricada a partir de rochas basálticas especiais e outros minerais que, aquecidos a cerca de 1500ºC, são transformados em filamentos que, aglomerados a soluções de resina orgânicas, permitem a fabricação de produtos leves e flexíveis a até muito rígidos, dependendo do grau de compactação.



Devido às características termo-acústicas, atende os mercados da construção civil, industrial, automotivos e eletrodomésticos entre outros. Garantindo conforto ambiental, segurança e aumento no rendimento de equipamentos industriais, gerando economia de energia com aumento de produtividade com a mais favorável relação custo/beneficio.

fonte: Viapol Impermeabilizantes, Isar isolantes termicos e acusticos

Laje em cobertura de garagem

Beatriz Vicente Ferreira

Olá,

Estive a ver o seu blog e gostei, apesar de andar a ficar baralhada com tanta oferta de soluções.

Se puder, gostava que me esclarecesse o seguinte. Tinha pensado numa solução de telas asfálticas para impermeabilizar uma laje não acessível, cobertura de garagens cuja superfície apresenta um betão de recobrimento esquartejado (idade 17anos). Devido ao pouco caimento, inclinação, apresenta acumulação de água e lixo e no interior já há algumas condensações.

É importante corrigir a inclinação antes de aplicar as telas? Como?

As telas devem ser protegidas contra UV? De que forma?

As membranas acrílicas serão mais recomendadas neste caso?

Atente-se que sou de Portugal...
Atentamente,

Beatriz

Bom dia Beatriz,

Vamos por partes, a sua situação e bem simples de se resolver, no seu caso vou dar 3 opções, você escolherá a que melhor lhe atende

1º - se sua laje tiver menos de 50 m2 você pode aplicar pintura asfaltica com tela de poliéster

são 3 demãos, sendo que no intervalo entre a 1º e a 2º você aplica a tela, os raios UV agridem o asfalto então e necessário uma camada de proteção mecanica também conhecido como contra-piso com caimento de 1cm para os ralos ou saidas, para o contra-piso aderir melhor no asfalto use um adesivo para argamassa

2º As membranas acrilicas são ótimas e bem práticas aplique também 3 demãos cruzadas sendo que o intervalo entre a 1º e a 2º também será necessário tela de poliester, como a membrana é branca ela não necessita de contra-piso pois reflete a luz do sol e ainda ajuda a amenizar a temperatura.

3º E finalmente a manta asfaltica aluminizada, um pouco mais cara (pelo menos aqui no Brasil), mas a melhor das opcões com vida útil muito superior, nesse caso contrate profissionais qualificados, existem muitos curiosos no mercado e podem prejudicar sua obra e seu bolso também.

Espero ter ajudado, infelizmente nenhuma empresa de impermeabilização de Portugal se interessou em fazer uma parceria por isso não posso indicar onde comprar esses produtos, mas tenho certeza que logo farei parceiros também em Portugal, qualquer dúvida entre em contato

Abraços.

Passo a Passo - Impermeabilização de banheiro

Veja como impermeabilizar áreas molháveis, como banheiros, com o uso de emulsão à base de asfalto aplicada em demãos, com trincha e broxa

Reportagem: Juliana Nakamura

A aplicação de emulsão asfáltica é uma solução simples, de baixo custo, eficaz para impermeabilizar áreas como banheiros, cozinhas, áreas de serviço, terraços e sacadas. Compostos por asfaltos especiais, com minerais e polímeros diluídos em água, esses produtos proporcionam uma membrana de alta impermeabilidade em poucas demãos e sem técnicas ou ferramentas especiais.

O sucesso desse sistema, contudo, depende de alguns cuidados. A começar pelo preparo da superfície a ser tratada, que deve estar limpa, sem poeira, óleo ou partículas soltas. Outra recomendação é respeitar o tempo de secagem entre as demãos, variável de acordo com o clima e com o produto a ser utilizado. Vale sempre ter atenção às recomendações do fornecedor do impermeabilizante presentes nos rótulos das embalagens.

Também é importante que os impermeabilizantes de origem asfáltica sejam protegidos da exposição às intempéries e do tráfego de pessoas. Por isso, após a realização do teste de estanqueidade e da eliminação de toda a água, deve-se criar uma camada de proteção sobre camada separadora entre a impermeabilização e o revestimento. Isso pode ser feito executandose uma camada de argamassa de cimento e areia com pelo menos 2 cm de espessura. Só então a área estará pronta para receber o revestimento. Confira, neste passo-a-passo, a aplicação de emulsão asfáltica em um banheiro.

Ferramentas e materiais necessários: broxa, desempenadeira, bloco de espuma, estilete, colher de pedreiro, trincha, impermeabilizante, tela de poliéster, argamassa. EPIs obrigatórios: capacete, luvas, óculos e avental.

1 O serviço tem início com a regularização da superfície a ser impermeabilizada. Para isso, você pode utilizar argamassa preparada no traço 1:4 ou, se preferir, pode empregar argamassa pronta. A regularização deve ser feita com caimento mínimo de 1% em direção aos pontos de escoamento de água. A camada deve estar perfeitamente aderida ao substrato. Portanto, é necessário limpar e molhar o concreto antes de aplicar a argamassa.

2 A argamassa deve receber acabamento desempenado, com espessura mínima de 2 cm. Utilize uma régua ou uma desempenadeira para conseguir esse resultado.

3 Áreas críticas, como os rodapés, merecem cuidado redobrado. Antes de aplicar o impermeabilizante, umedeça essas regiões e realize o arredondamento dos cantos aplicando argamassa com a colher de pedreiro.

4 Outra região que merece muito cuidado é o entorno dos ralos. Por isso, umedeça a superfície e realize o rebaixo dos ralos eliminando todos os cantos vivos.

5 Finalize o arredondamento dos cantos limpando o excesso de argamassa com uma esponja.

6 O passo seguinte é preparar a tela estruturante de poliéster que será posteriormente aplicada em ralos e rodapés. Esse procedimento é importante para elevar a resistência do sistema impermeabilizante às movimentações. Com o auxílio de um estilete ou de uma tesoura, corte um pedaço da malha de tamanho suficiente para cobrir os pontos mais críticos. Guarde a tela para aplicá-la mais tarde.

Atenção

Para aplicar a malha nos ralos, você deve fazer vários cortes diagonais, em forma de pétalas.

7 Antes de iniciar a primeira demão do impermeabilizante, dilua o produto em até 15% de água. Mas atenção: apenas a primeira demão da emulsão asfáltica pode ser diluída.

8 Sobre a superfície limpa e seca, aplique o produto na região dos ralos com broxa, trincha ou pincel.

9 Sobre a emulsão recém-aplicada, coloque a tela previamente cortada.

10 Sobre a tela, aplique mais uma camada de impermeabilizante, sem diluição, até que ela fique completamente coberta.

11 O mesmo procedimento realizado no ralo deve ser feito nos rodapés. Ou seja, coloque a tela de poliéster entre duas camadas do impermeabilizante. O produto deverá ser aplicado em uma faixa de 10 cm no piso e de 10 cm na parede.

12 Após o tratamento das regiões críticas, pode-se iniciar a aplicação do impermeabilizante. Em banheiros, é importante aplicá-lo em todo o piso e nas paredes até 1,5 m de altura. Para a primeira demão (imprimação), no boxe de chuveiro, pode-se utilizar a emulsão diluída em 15% de água limpa.

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13 Após a secagem - o que normalmente ocorre após cerca de quatro horas - aplique a segunda demão de forma cruzada em relação à primeira. Espere novamente a secagem antes de aplicar a terceira demão de impermeabilizante, mais uma vez, de forma cruzada.

14 Após a secagem das três demãos, a impermeabilização do banheiro é concluída.

Atenção Às Dicas

» Todos os cantos dos ralos e dos rodapés devem ser arredondados no formato meia-cana antes de receberem a emulsão asfáltica

» Inicie a aplicação do produto pelas paredes, deixando o piso para o final. Isso porque uma vez aplicado o produto, a área deverá ser interditada para a circulação de pessoas até a secagem completa

» À base de água, as emulsões asfálticas podem ser removidas facilmente de ferramentas e instrumentos. Basta lavá-los em água corrente

» Quanto impermeabilizante você irá precisar? Essa é uma informação que pode ser encontrada nos rótulos das embalagens dos produtos disponíveis no mercado. Em média, utiliza-se cerca de 2,5 kg para impermeabilizar 1 m2

15 Uma vez terminada a secagem completa, realize o teste de estanqueidade. Comece vedando os ralos. Coloque uma lâmina de água de aproximadamente 5 cm de altura sobre a superfície. Aguarde pelo menos 72 horas para ter certeza de que não há vazamentos.

Colaborou: Alan Christian Aleis de Caldas, coordenador técnico da Dryko

Fonte: Revista Equipe de Obra | Passo a Passo - Impermeabilização de banheiro | Construção e Reforma

Sistemas de impermeabilização asfálticos e não-asfálticos

Artigo da revista Techne

Desenvolvimento de novas matérias-primas permitiu aos fabricantes ampliar a diversidade de sistemas de impermeabilização asfálticos e não-asfálticos

Por Renato Faria

Impermeabilizantes de base betuminosa, como as mantas asfálticas, ainda são os produtos mais utilizados pelos construtores brasileiros
Os números informados por uma fabricante de sistemas de impermeabilização mostram o nível de maturidade em que chegou esse segmento: se no início da década de 1990 eram apenas 15 ou 20 produtos disponíveis em seu catálogo, hoje chegam a mais de 150.

Uma extensa gama de produtos e sistemas de impermeabilização surgiu na década de 1970 - mantas e emulsões asfálticas, emulsões acrílicas, sistemas à base de epóxi e à base de cimento modificado com polímeros. No entanto, de acordo com Flávio de Camargo Martins, coordenador técnico de uma empresa associada ao IBI (Instituto Brasileiro de Impermeabilização), apesar de alguns desses sistemas terem se popularizado entre os construtores, outros acabaram caindo no ostracismo. "Devido ao alto custo e pequena disponibilidade de matérias-primas no mercado nacional, [esses produtos] não emplacaram e acabaram ficando restritos a campos de aplicação específicos", explica Martins.
Porém, veio a década de 1990 e a situação mudou. No segmento de mantas, destaca-se o desenvolvimento de mantas asfálticas de alta performance, modificadas com novos tipos de polímeros, que incrementaram o desempenho e a durabilidade desses sistemas.

Introdução de novas resinas permitiu aprimorar sistemas de membranas acrílicas cimentícias
Também surgiram as mantas com revestimentos variados, como alumínio, ardósia e poliéster pintável, para uso em áreas de tráfego leve e que dispensam aplicação de revestimentos protetores. Mantas anti-raiz, que incorporam herbicidas, também são exemplos de novos produtos.
Segundo Marcos Storte, gerente de negócios de outra empresa membro do IBI, a introdução de novas resinas permitiu o desenvolvimento de mais produtos também no segmento de impermeabilização moldada "in loco". Martins concorda, ressaltando o surgimento de matérias-primas de polímeros acrílicos com maior flexibilidade e menor absorção de água.
Emil Fehr, gerente de marketing de outro fabricante associado à entidade, explica que o mercado brasileiro tem visto surgir diversos produtos de base não betuminosa com características "interessantes". No entanto, alerta, muitos produtos importados foram desenvolvidos para realidades diferentes da brasileira - como clima, sistemas construtivos, disponibilidade de certos insumos etc. - e não necessariamente são soluções que se ajustem à realidade do País. "O ideal é a utilização de produtos que já estejam previstos em uma norma técnica brasileira", afirma.

Linha do tempoDécada de 1920
> A impermeabilização dos primeiros edifícios no Brasil era feita com piche, e o asfalto era importado principalmente da Alemanha e da Suíça. A tendência de aplicação do produto se estendeu até a década de 1940.

Década de 1930
> O engenheiro Otto Baumgart traz da Europa um produto composto de sais metálicos e silicatos, aplicável a sistemas rígidos, misturados às argamassas e concretos. O material é usado até hoje.

Década de 1950
> Década de criação da Petrobras, do Conselho Nacional de Petróleo e da Refinaria Presidente Bernardes, em Cubatão. A indústria brasileira de impermeabilização se desenvolve, lançando novos produtos no mercado. Surgem as emulsões e soluções asfálticas, além de feltros asfálticos e asfalto oxidado, todos produtos nacionais.

Década de 1960
> Cresce a penetração no mercado dos elastômeros sintéticos (neoprene e o hypalon). Começa, também nessa época, a fabricação das primeiras mantas elastoméricas butílicas. Com notável elasticidade e boa durabilidade, o produto representou um salto de qualidade da impermeabilização na construção brasileira. Resistente a grandes variações térmicas e a intempéries, as mantas butílicas são adequadas para uso em estruturas sujeitas a grandes movimentações.

Década de 1970
> A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) cria a primeira comissão de estudos de impermeabilização. As primeiras normas técnicas surgem na metade da década.
> As obras do Metrô de São Paulo impulsionam o desenvolvimento da tecnologia de impermeabilização no País. Cresce a preocupação com a análise e especificação dos materiais.
> É fundado o IBI (Instituto Brasileiro de Impermeabilização), para difundir informações técnicas a aplicadores, fabricantes, construtores, usuários e profissionais de órgãos públicos e outras entidades.

Década de 1980
> Mercado começa a utilizar mantas de EPDM, produto elastomérico de características semelhantes às das mantas butílicas. Surgem também as mantas asfálticas com armadura de poliéster não-tecido que se aderem à base por asfalto oxidado a quente.

Décadas de 1990 e 2000
> São desenvolvidas mantas com acabamentos diversos, como alumínio, ardósia e poliéster pintável. Novas matérias-primas conferem maior resistência mecânica e química a mantas, emulsões e sistemas de impermeabilização rígida.

Conheças alguns produtos

Proteção dupla

Usada em superfícies onde não há margem de tolerância para infiltrações e vazamentos, essa manta combina duas camadas redundantes de impermeabilização: uma membrana termoplástica junto a uma manta geotêxtil de bentonita. A primeira, de alta resistência mecânica, funciona como uma camada de proteção passiva contra infiltrações. No entanto, caso essa primeira membrana falhe e se rompa, a manta geotêxtil entra em ação promovendo proteção ativa por meio da bentonita sódica, que, em contato com a água, expande-se e se torna impermeável.


Fitas auto-adesivas

Utilizadas na colagem de mantas de EPDM, o produto funciona como uma fita dupla face de alto desempenho. A fita reduz o tempo de execução da impermeabilização das estruturas. Pode ser aplicado a mantas aderidas à laje, mecanicamente fixadas ou flutuantes. Proporciona aumento de produtividade - o serviço pode ser feito até duas vezes mais rápido, de acordo com o fornecedor.


Membranas EPDM

As membranas de borracha EPDM são resistentes aos raios UV, ao ozônio e à degradação por calor. Mesmo submetidas a baixas temperaturas, continuam com alta flexibilidade. Podem alongar-se em mais de 400%, o que lhes confere alto poder de absorção de movimentação da estrutura impermeabilizada.


Mantas anti-raiz

A adição de herbicida à base de asfalto no processo de produção é a principal característica das mantas asfálticas anti-raiz. Isso proporciona ao produto proteção contra o ataque de raízes de plantas, que podem perfurar a manta, afetando o sistema de impermeabilização.


Aderência a frio

As mantas auto-adesivas dispensam o uso de maçarico ou emulsão asfáltica, reduzindo os riscos para os aplicadores quanto a queimaduras e exposição a gases tóxicos. Sua face superior é revestida com várias lâminas entrecruzadas de PEAD (Polietileno de Alta Densidade), que proporcionam estabilidade dimensional, resistência a rasgos, puncionamentos e impactos. A faixa adesiva fica na extremidade inferior da manta. Sua aplicação deve ser feita sobre superfície limpa e revestida com primer.

Manta para piscinas
De aparência semelhante à das demais mantas do mercado, as mantas especiais para piscinas apresentam maior resistência mecânica para suportar a carga dinâmica da água contra a estrutura. À base de asfalto, o produto é estruturado com uma camada de não-tecido em poliéster e coberto com filme de polietileno.


Cristalização capilar

Aplicado em forma de pasta, o impermeabilizante por cristalização capilar penetra na matriz do concreto. Em contato com a água, seus componentes químicos são ativados e cristalizam-se, vedando fissuras e microcanais que se formam no concreto. O processo funciona com pressão d'água positiva ou negativa. Compatível com concretos, blocos e argamassas, o produto não tóxico pode ser usado inclusive em reservatórios de água potável. Dispensa longos períodos de cura.

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Manta isolante

As mantas asfálticas revestidas, na face exposta, com filme de alumínio refletem grande parte da radiação solar, proporcionando maior isolamento térmico ao ambiente, além da impermeabilização em si. Aplicável em estruturas não transitáveis, o produto também dispensa proteção mecânica.

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Conhecendo Poliuretano I

Poliuretano (ou PUE) é qualquer polímero que compreende uma cadeia de unidades orgânicas unidas por ligações uretânicas. É amplamente usado em espumas rígidas e flexíveis, em elastômeros duráveis e em adesivos de alto desempenho, em selantes, em fibras, vedações, gaxetas, preservativos, carpetes e peças de plástico rígido.

• A principal reação de produção de poliuretanos tem como reagentes um diisocianato, disponível nas formas alifáticas ou aromáticas, e um poliol (como o etileno glicol, 1,4 butanodiol, dietileno glicol, glicerol ou trimetiol propano) ou um poliol poliéster, na presença de catalisador e de materiais para o controle da estrutura das células (surfactantes), no caso de espumas.

Exemplo típico de reação de formação de poliuretano
O poliuretano pode ter uma variedade de densidades e de durezas, que mudam de acordo com o tipo de monômero usado e de acordo com a adição ou não de substâncias modificadoras de propriedades. Os aditivos também podem melhorar a resistência à combustão, a estabilidade química, entre outras propriedades.
Embora as propriedades do poliuretano possam ser determinadas principalmente pela escolha do poliol, o diisocianato também exerce alguma influência. A taxa de cura é influenciada pela reatividade do grupo funcional, e a funcionalidade, pelo número de grupos isocianato. As propriedades mecânicas são influenciadas pela funcionalidade e pela forma da molécula. A escolha do diisocianato também afeta a estabilidade do poliuretano à exposição a luz. Os poliuretanos feitos com diisocianatos aromáticos amarelam-se à exposição a luz, enquanto que aqueles feitos com diisocianatos alifáticos são estáveis.
Surgem poliuretanos mais macios, elásticos e flexíveis quando segmentos de polietilenoglicol difuncionais lineares, normalmente chamados de polióis poliéter, são usados nas ligações uretânicas. Esta estratégia é usada para se fazer fibras elastoméricas similares à Lycra (elastano) e peças de borracha macia, assim como espuma de borracha.
Produtos mais rígidos surgem com o uso de polióis polifuncionais, já que estes criam uma estrutura tridimensional emaranhada. Pode-se obter uma espuma ainda mais rígida com o uso de catalisadores de trimerização, que criam estruturas cíclicas no interior da matriz da espuma. São designadas de espumas de poliisocianurato, e são desejáveis nos produtos de espuma rígida usados na construção civil.
A espuma de poliuretano (inclusive a espuma de borracha) é geralmente feita com a adição de pequenas quantidades de materiais voláteis, chamados de agentes de sopro, à mistura reacional. Tais materiais podem ser substâncias químicas voláteis e simples, como a acetona ou o cloreto de metileno, ou fluorocarbonetos mais sofisticados, que conferem características importantes de desempenho, primariamente a isolação térmica.
Outra rota comum de se produzir espumas é pela adição de água a um dos líquidos precursores do poliuretano antes que sejam misturados. A água então reage com uma porção do isocianato, dando dióxido de carbono, formando bolhas relativamente uniformes que, com o endurecimento do polímero, formam uma espuma sólida. A presença de água significa que uma pequena parcela das reações resultam em ligações uréia do tipo -NC(=O)N-, em lugar das ligações uretânicas, de forma que o material resultante deveria ser tecnicamente chamado de poli(uretano-co-uréia).

O controle cuidadoso de propriedades viscoelásticas - pela modificação do catalisador ou dos polióis utilizados, por exemplo - podem levar à formação da chamada memory foam, uma espuma que é muito mais macia à temperatura da pele humana do que à temperatura ambiente.
Quanto às espumas, há duas variantes principais: uma na qual a maior parte das "bolhas" da espuma (células) permanece fechada e o gás, preso nestas bolhas; e uma outra que são sistemas que têm, em sua maioria, células abertas, que resultam depois de um estágio crítico no processo de formação da espuma (se as células não se formam ou se se tornam abertas muito cedo, simplesmente não há formação de espuma). Este é um processo vital e importante: se as espumas flexíveis tiverem células fechadas, sua maciez fica severamente comprometida; tem-se a sensação de ser um material pneumático em vez de uma espuma macia; por isso, em palavras mais simples, as espumas flexíveis devem ter células abertas. Já o oposto é o caso da maioria das espumas rígidas. Aqui, a retenção do gás nas células é desejável, já que o tal gás (especialmente os fluorocarbonetos mencionados anteriormente) dá à espuma sua característica principal: a alta isolação térmica. Existe ainda uma terceira variante de espuma, chamada de espuma microcelular, que são os materiais elastoméricos rígidos tipicamente encontrados nos revestimentos de volantes de automóveis e em outros componentes automotivos.

Usos

Os produtos do poliuretano têm muitos usos. Mais de três quartos do consumo global de poliuretano são na forma de espumas, com os tipos flexível e rígido grosseiramente iguais quanto ao tamanho de mercado. Em ambos os casos, a espuma está geralmente escondida por trás de outros materiais: as espumas rígidas estão dentro das paredes metálicas ou plásticas da maioria dos refrigeradores e freezers, ou atrás de paredes de alvenaria, caso sejam usadas como isolação térmica na construção civil; as espumas flexíveis, dentro do estofamento dos móveis domésticos, por exemplo.

Verniz

Usa-se materiais poliuretânicos em revestimentos e vernizes para mobílias, carpintaria ou trabalhos em madeira. Este acabamento final forma uma camada dura e inflexível sobre a peça. Quando submetida ao calor ou ao choque, a verniz poliuretânica pode apresentar marcas transparentes ou esbranquiçadas. Como não penetra na madeira, o poliuretano carece do brilho que aparece em outros tipos de tratamento.

Cola

O poliuretano é usado como adesivo, especialmente como uma cola para trabalhos em madeira. Sua principal vantagem sobre as colas mais tradicionais para madeira é a resistência à água.

Pneus

O poliuretano também é usado na fabricação de pneus rígidos. Os patins do tipo roller blading e as rodas de skate só tornaram-se econômicas e resistentes graças à introdução de peças poliuretânicas fortes e resistentes à abrasão. Outros produtos foram desenvolvidos para pneumáticos, e variantes feitas de espuma microcelular são muito usadas nos pneus para cadeiras de roda, bicicletas, entre outros. Tais espumas também são muito encontradas nos volantes de automóveis, entre outras peças para veículos automotivos, inclusive pára-choques e pára-lamas.

Mobílias

O poliuretano também é usado na fabricação de cantos macios para mobílias tais como mesas e painéis, dando-lhes um ar de elegância, durabilidade e prevenindo acidentes.

Colchões

Espuma Poliuretano flexível O mercado de colchões em Portugal e em Espanha tem sido dominado por empresas que fabricam este tipo de produto à base de uma estrutura de molas. Sendo a referida estrutura o elemento essencial do colchão, estas indústrias estão direccionadas para a produção das molas, investindo em tecnologia metalomecânica, que permita melhorar os produtos existentes e encontrar novas soluções com maior resistência à deformação, mas mantendo o conforto. Os produtos mais avançados destas empresas começaram por combinar as molas com o látex e actualmente colocam uma camada de espuma a envolver um miolo efectuado por uma estrutura de molas. No entanto, a tendência verificada nos últimos anos no fabrico e comercialização dos colchões, tem apontado fortemente a favor dos colchões de espuma, em detrimento dos colchões de molas e de látex. A comprovar esta alteração de hábitos de consumo está a dinamização da indústria de colchões de espuma na Europa Ocidental, que conquistou já 35% dos colchões produzidos em 2006, contra 39% dos colchões de molas e 13% dos colchões de látex. Mas o que estará a dinamizar o mercado da espuma face ao de molas? Provavelmente a evolução e as tendências que têm surgido associadas à Espuma Viscoelástica. Uma dessas tendências é o aparecimento de uma espuma ecológica, amiga do ambiente, já que a sua utilização contribui para a redução de emissão de CO2 para a atmosfera. A premissa é substituir as substâncias com origem no petróleo por produtos naturais. Existem dados indicativos que nos revelam que por cada tonelada de espuma de origem vegetal produzida são poupados cerca de dois barris de petróleo. Uma tendência particularmente atractiva tendo em atenção a importância dada à Sustentabilidade. Outra evolução deste mercado é o colchão de espuma viscoelástica. O maior conforto permitido pelos colchões de espuma de alta resiliência e espuma viscoelástica, as características antialergénicas, as propriedades reguladoras de temperatura, assim como o facto de este tipo de espumas não exercer pressão nos vasos sanguíneos, evitando o aparecimento de feridas em idosos acamados, abre excelentes perspectivas num mercado que já começou a alterar a sua tendência. A espuma viscoelástica é um material sintético, termo-sensível e de lenta recuperação, reagindo à temperatura corporal, ajustando-se mais facilmente ao contorno do corpo, distribuindo melhor a pressão do peso do colchão. Por estas características, este material extravasa largamente a indústria de colchoaria, sendo igualmente aplicada ao sector médico-hospitalar. Na península ibérica, este material é já fabricado por algumas empresas, sendo a Eurospuma uma referência ao nível da qualidade do produto.
Assentos de automóveis
As espumas poliuretânicas flexíveis e semi-flexíveis são amplamente utilizadas nos componentes do interior de automóveis: nos assentos, no apoio de cabeça, no descanso de braços, no revestimento do teto e no painel de instrumentos.
Os poliuretanos são usados para fazer assentos de automóveis de uma maneira notável. O fabricante de assentos tem um molde para cada modelo de assento. Este molde tem uma estrutura parecida com a de uma concha de marisco, que permite a modelagem rápida da estrutura do assento, que é estofado após a remoção do molde.
É possível combinar estas duas etapas (moldagem e estofamento). Neste caso, as superfícies da parte de dentro do molde têm centenas de pequenos furos que se comunicam com uma bomba de vácuo. Isto cria um fluxo constante de ar que vai do centro do molde à fonte de vácuo. O operador de montagem coloca inicialmente um revestimento de assento completo e totalmente montado no molde e o ajusta de forma que o vácuo puxe firmemente a peça contra a superfície do molde. Depois que a peça está colocada no lugar, o operador instala a moldura de metal do assento no molde, fechando-o. Neste ponto, o molde contém o que pode-se visualizar como um "assento oco".
A próxima etapa é a injeção da mistura química de poliuretano na cavidade do molde. É uma mistura de duas substâncias, medidas exatamente na quantidade certa. O molde é então mantido a uma temperatura de reação predeterminada até que a mistura química tenha preenchido o molde e formado uma espuma macia. O tempo necessário é de cerca de dois a três minutos, dependendo do tamanho do assento, da formulação e das condições de operação. Em seguida, o molde é aberto levemente por um ou dois minutos, durante o qual ocorre a cura da espuma, até que então o assento completamente estofado seja removido do molde. O operador apenas remove os excessos de espuma e coloca a peça sobre uma esteira.

Preservativos

Vários tipos de preservativos são feitos de poliuretano e são destinados às pessoas sensíveis ou alérgicas aos preservativos tradicionalmente feitos de látex.

Calcados

Muitos tipos de calçados e sapatos, sobretudo femininos, são confeccionados em poliuretano.A grande maioria é confeccionada utilizando-se sistemas poliéster, mais resistentes mecanicamente.

Peças Técnicas

O poliuretano, por ser um plástico de engenharia, é altamente utilizado na indústria em geral por meio de peças técnicas, como coxins, gaxetas, molas, buchas, cepos, entre outros. Neste momento estamos falando do poliuretano como um elastômero durável e abaixo seguem alguns exemplos de indústrias que utilizam o poliuretano em suas manufaturas:
Siderúrgica: nesta indústria o poliuretano é altamente utilizado em cilindros da laminação a frio, onde estes recebem revestimentos para proteção do material a ser laminado. Estes cilindros normalmente tem a função de tracionar a linha.
Papel e Celulose: nesta indústria o poliuretano é utilizado também no revestimento de cilindros prensa e rolos guia.
Metalúrgica: nesta indústria o poliuretano é utilizado em larga escala e em diversas aplicações, além de revestir cilindros ele também é utilizado no revestimento de tamboreadores, utilizado em anéis separadores para máquinas slitter, as molas dos moldes de estamparia também podem ser feitas com poliuretano, entre outras aplicações.
Petróleo: este é o mercado onde os maiores volumes de poliuretano são utilizados competindo de igual para igual com o mercado de mineração, e neste mercado o poliuretano é utilizado em restritores de curvatura, enrijecedores de curvatura, proteções anti-abrasivas, entre outros protetores. Em uma plataforma de petróleo podemos chegar a ter mais de 20 toneladas de poliuretano distribuídos nas peças descritas acima.
Mineração: como já dito antes, este mercado compete de igual para igual com o mercado de petróleo, onde o poliuretano é altamente utilizado. A principal aplicação do poliuretano no mercado de mineração é o revestimento interno de tubulação, onde a proteção anti-abrasiva proporcionada pelo poliuretano é muito maior que a proteção que o aço oferece. O aço serve apenas para dar estrutura a tubulação, normalmente são confeccionadas em seções de 6 metros de comprimento com diâmetros que variam de 4 a 32 polegadas. Estas tubulações são responsáveis por enviar o rejeito e a polpa de minério gerados na produção de uma mineradora.

Como selecionar um Poliuretano Corretamente²

Uma das “sacadas” para um produto ter sucesso é a correta seleção do material de acordo com as necessidade exigidas pela aplicação do mesmo. Em alguns casos aço, alumínio ou outros metais são os materiais escolhidos, em outros casos plásticos – ABS, poliestireno, PVC ou resinas fenólicas são a melhor escolha, no entanto, em um grande número de aplicações os poliuretanos oferecem melhores características.
Perceba que escrevo poliuretanos no plural. A variedade dos poliuretanos é substancial. Cada material tem seus atributos e deficiências. Desta forma o essencial, quando falamos em aplicações de engenharia, é verificar cada tipo de PU e então selecionar o que melhor atende às necessidades da aplicação em questão proporcionando melhor custo benefício.
Este documento tem como finalidade orienta-lo com relação aos tipos de poliuretanos disponíveis, informar suas resistências, propriedades físicas e também as aplicações que cada material atende.
Primeiramente, definiremos o que é poliuretano: O termo químico poliuretano pode ser utilizado para diferentes tipos de materiais:

• Poliuretanos Fundidos
• Adesivos
• Espumas
• Rígidas e Flexíveis
• Termoplásticos
• Microcelular Para Sola de Sapatos
• Revestimentos Superficiais (Sprays)
• Millable Gums

Os poliuretanos fundidos serão o foco principal deste documento.
As espumas, tanto rígida como flexível. As espumas rígidas são utilizadas para aplicações com isolamento térmico enquanto a flexível é utilizada como molas e amortecedores. Na indústria de calçados os solados de poliuretano são feitos de poliuretano microcelular que são espumas especiais. Todas as aplicações acima são bons negócios com um grande mercado.
Muitos tipos de adesivos também são formulados a partir do poliuretano. Adesivos com a base química do poliuretano são muito utilizados para aplicações como fixação de vidros automotivos.
Os poliuretanos termoplásticos são materiais completamente reagidos e são processados por extrusão ou injeção.
Millable gums são processadas assim como borracha convencional, ou seja, elas são compostas por cargas entre outros ingredientes, são processadas nos mesmos equipamentos e curadas pelo processo de vulcanização com peróxidos ou, em alguns casos, com enxofre. Desta maneira, os processadores podem atingir diversas propriedades dos poliuretanos processando do mesmo modo que as borrachas convencionais.
Revestimentos diversos também são possíveis com materiais baseados em poliuretanos, vários tipos de vernizes e tintas são utilizados para revestimento de pisos, também disponíveis em sprays utilizados para aplicações que exigem resistência à abrasão e corrosão.
Este tipo não é somente utilizado para proteger as superfícies das intempéries do meio ambiente mas também proporcionam uma durabilidade maior para equipamentos de mineração por exemplo.
Poliuretanos fundidos são obtidos pela mistura de dois produtos – um pré-polímero e um curatvio – que são “derramados”. Estes dois produtos são homogeneizados por meio de mistura manual ou automatizada, posteriormente esta mistura é derramada em um molde que vai para estufa para cura e finalização da reação, finalmente podemos dar acabamento obtendo as medidas finais da peça. A maior característica destes materiais são suas extraordinárias propriedades físicas. Os poliuretanos fundidos são atualmente considerados como plásticos de engenharia e são selecionados com base nas propriedades de cada tipo de poliretano fundido.
Por que utilizar poliuretanos fundidos ao invés de qualquer outro material? Existem duas principais razões: performance e custo benefício.
Performance
Custo Benefício
Resistência a Abrasão
Inatividade reduzida, menor tempo de máquina parada.
Tenacidade
Baixo Custo de molde na procução de peças especiais.
Resistência ao Rasgo
Baixo Custo de ferramentas para peças de baixas quantidades.
Capacidade de Carga
Em alguns casos, a performance dos poliuretanos fundidos nos permite utiliza-los em aplicações onde outros materiais mais simples não atenderão as necessidades da aplicação em questão.
Em outros casos, os usuários finais selecionam os poliuretanos fundidos para conseguir melhorar e aumentar bastante a performance de um outro material utilizado. Isso normalmente é resultado de suas propriedades como, resistência a abrasão, tenacidade, que é resistência a quebra por impacto ou carga, alta resistência a corte e alta capacidade de carga. Estas quatro propriedades, que certamente não são as únicas propriedades dos poliuretanos, são as que distanciam os poliuretanos de longe de outros materiais em muitas aplicações.
Custo benefício é a segunda razão, mesmo que o poliuretano normalmente é mais caro que outros materiais, incluindo borracha, o custo extra é frequentemente justificado em termos de menor inatividade proporcionando melhor custo benefício. Isso é, particularmente, crítico nas industrias de mineração e papel. Inatividade nestas industrias são muito caras. Caso uma mineração pare para reposição de ema peça que falhou, os custos podem atingir milhares de reais por hora.
O custo mais elevado pago por uma peça de poliuretano inicialmente é mais que justificado pela sua durabilidade que, em algumas aplicações, pode ser de 2 até 10 vezes superior a outro material.
Outra área que o poliuretano tem melhor custo benefício é na fabricação de peças especiais e ferramentas. Nestas áreas onde é necessária a confecção de molde o poliuretano se sai bem pois seus moldes podem ser facilmente confeccionados com materiais como plástico, metal, o próprio poliuretano, epoxy reforçado com fibra de vidro, ou qualquer material que não absorva umidade, tenha uma boa transferência de calor e que resista as pressões de fundição do processo.
Moldes para outros materiais como borracha é relativamente mais caro quando comparado ao poliuretano uma vez que na fabricação da borracha o processo passa por fases onde são aplicadas pressões e temperaturas elevadas.
Mesmo que o custo da peça propriamente dita seja mais elevado, quando a produção é de pequenas quantidades a redução com o custo do molde justifica a escolha por poliuretano.
Quais os materiais que o poliuretano compete? No geral, o poliuretano compete em várias aplicações com metais, plásticos e borrachas.