Passo a Passo - Impermeabilização de banheiro

Veja como impermeabilizar áreas molháveis, como banheiros, com o uso de emulsão à base de asfalto aplicada em demãos, com trincha e broxa

Reportagem: Juliana Nakamura

A aplicação de emulsão asfáltica é uma solução simples, de baixo custo, eficaz para impermeabilizar áreas como banheiros, cozinhas, áreas de serviço, terraços e sacadas. Compostos por asfaltos especiais, com minerais e polímeros diluídos em água, esses produtos proporcionam uma membrana de alta impermeabilidade em poucas demãos e sem técnicas ou ferramentas especiais.

O sucesso desse sistema, contudo, depende de alguns cuidados. A começar pelo preparo da superfície a ser tratada, que deve estar limpa, sem poeira, óleo ou partículas soltas. Outra recomendação é respeitar o tempo de secagem entre as demãos, variável de acordo com o clima e com o produto a ser utilizado. Vale sempre ter atenção às recomendações do fornecedor do impermeabilizante presentes nos rótulos das embalagens.

Também é importante que os impermeabilizantes de origem asfáltica sejam protegidos da exposição às intempéries e do tráfego de pessoas. Por isso, após a realização do teste de estanqueidade e da eliminação de toda a água, deve-se criar uma camada de proteção sobre camada separadora entre a impermeabilização e o revestimento. Isso pode ser feito executandose uma camada de argamassa de cimento e areia com pelo menos 2 cm de espessura. Só então a área estará pronta para receber o revestimento. Confira, neste passo-a-passo, a aplicação de emulsão asfáltica em um banheiro.

Ferramentas e materiais necessários: broxa, desempenadeira, bloco de espuma, estilete, colher de pedreiro, trincha, impermeabilizante, tela de poliéster, argamassa. EPIs obrigatórios: capacete, luvas, óculos e avental.

1 O serviço tem início com a regularização da superfície a ser impermeabilizada. Para isso, você pode utilizar argamassa preparada no traço 1:4 ou, se preferir, pode empregar argamassa pronta. A regularização deve ser feita com caimento mínimo de 1% em direção aos pontos de escoamento de água. A camada deve estar perfeitamente aderida ao substrato. Portanto, é necessário limpar e molhar o concreto antes de aplicar a argamassa.

2 A argamassa deve receber acabamento desempenado, com espessura mínima de 2 cm. Utilize uma régua ou uma desempenadeira para conseguir esse resultado.

3 Áreas críticas, como os rodapés, merecem cuidado redobrado. Antes de aplicar o impermeabilizante, umedeça essas regiões e realize o arredondamento dos cantos aplicando argamassa com a colher de pedreiro.

4 Outra região que merece muito cuidado é o entorno dos ralos. Por isso, umedeça a superfície e realize o rebaixo dos ralos eliminando todos os cantos vivos.

5 Finalize o arredondamento dos cantos limpando o excesso de argamassa com uma esponja.

6 O passo seguinte é preparar a tela estruturante de poliéster que será posteriormente aplicada em ralos e rodapés. Esse procedimento é importante para elevar a resistência do sistema impermeabilizante às movimentações. Com o auxílio de um estilete ou de uma tesoura, corte um pedaço da malha de tamanho suficiente para cobrir os pontos mais críticos. Guarde a tela para aplicá-la mais tarde.

Atenção

Para aplicar a malha nos ralos, você deve fazer vários cortes diagonais, em forma de pétalas.

7 Antes de iniciar a primeira demão do impermeabilizante, dilua o produto em até 15% de água. Mas atenção: apenas a primeira demão da emulsão asfáltica pode ser diluída.

8 Sobre a superfície limpa e seca, aplique o produto na região dos ralos com broxa, trincha ou pincel.

9 Sobre a emulsão recém-aplicada, coloque a tela previamente cortada.

10 Sobre a tela, aplique mais uma camada de impermeabilizante, sem diluição, até que ela fique completamente coberta.

11 O mesmo procedimento realizado no ralo deve ser feito nos rodapés. Ou seja, coloque a tela de poliéster entre duas camadas do impermeabilizante. O produto deverá ser aplicado em uma faixa de 10 cm no piso e de 10 cm na parede.

12 Após o tratamento das regiões críticas, pode-se iniciar a aplicação do impermeabilizante. Em banheiros, é importante aplicá-lo em todo o piso e nas paredes até 1,5 m de altura. Para a primeira demão (imprimação), no boxe de chuveiro, pode-se utilizar a emulsão diluída em 15% de água limpa.

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13 Após a secagem - o que normalmente ocorre após cerca de quatro horas - aplique a segunda demão de forma cruzada em relação à primeira. Espere novamente a secagem antes de aplicar a terceira demão de impermeabilizante, mais uma vez, de forma cruzada.

14 Após a secagem das três demãos, a impermeabilização do banheiro é concluída.

Atenção Às Dicas

» Todos os cantos dos ralos e dos rodapés devem ser arredondados no formato meia-cana antes de receberem a emulsão asfáltica

» Inicie a aplicação do produto pelas paredes, deixando o piso para o final. Isso porque uma vez aplicado o produto, a área deverá ser interditada para a circulação de pessoas até a secagem completa

» À base de água, as emulsões asfálticas podem ser removidas facilmente de ferramentas e instrumentos. Basta lavá-los em água corrente

» Quanto impermeabilizante você irá precisar? Essa é uma informação que pode ser encontrada nos rótulos das embalagens dos produtos disponíveis no mercado. Em média, utiliza-se cerca de 2,5 kg para impermeabilizar 1 m2

15 Uma vez terminada a secagem completa, realize o teste de estanqueidade. Comece vedando os ralos. Coloque uma lâmina de água de aproximadamente 5 cm de altura sobre a superfície. Aguarde pelo menos 72 horas para ter certeza de que não há vazamentos.

Colaborou: Alan Christian Aleis de Caldas, coordenador técnico da Dryko

Fonte: Revista Equipe de Obra | Passo a Passo - Impermeabilização de banheiro | Construção e Reforma

Sistemas de impermeabilização asfálticos e não-asfálticos

Artigo da revista Techne

Desenvolvimento de novas matérias-primas permitiu aos fabricantes ampliar a diversidade de sistemas de impermeabilização asfálticos e não-asfálticos

Por Renato Faria

Impermeabilizantes de base betuminosa, como as mantas asfálticas, ainda são os produtos mais utilizados pelos construtores brasileiros
Os números informados por uma fabricante de sistemas de impermeabilização mostram o nível de maturidade em que chegou esse segmento: se no início da década de 1990 eram apenas 15 ou 20 produtos disponíveis em seu catálogo, hoje chegam a mais de 150.

Uma extensa gama de produtos e sistemas de impermeabilização surgiu na década de 1970 - mantas e emulsões asfálticas, emulsões acrílicas, sistemas à base de epóxi e à base de cimento modificado com polímeros. No entanto, de acordo com Flávio de Camargo Martins, coordenador técnico de uma empresa associada ao IBI (Instituto Brasileiro de Impermeabilização), apesar de alguns desses sistemas terem se popularizado entre os construtores, outros acabaram caindo no ostracismo. "Devido ao alto custo e pequena disponibilidade de matérias-primas no mercado nacional, [esses produtos] não emplacaram e acabaram ficando restritos a campos de aplicação específicos", explica Martins.
Porém, veio a década de 1990 e a situação mudou. No segmento de mantas, destaca-se o desenvolvimento de mantas asfálticas de alta performance, modificadas com novos tipos de polímeros, que incrementaram o desempenho e a durabilidade desses sistemas.

Introdução de novas resinas permitiu aprimorar sistemas de membranas acrílicas cimentícias
Também surgiram as mantas com revestimentos variados, como alumínio, ardósia e poliéster pintável, para uso em áreas de tráfego leve e que dispensam aplicação de revestimentos protetores. Mantas anti-raiz, que incorporam herbicidas, também são exemplos de novos produtos.
Segundo Marcos Storte, gerente de negócios de outra empresa membro do IBI, a introdução de novas resinas permitiu o desenvolvimento de mais produtos também no segmento de impermeabilização moldada "in loco". Martins concorda, ressaltando o surgimento de matérias-primas de polímeros acrílicos com maior flexibilidade e menor absorção de água.
Emil Fehr, gerente de marketing de outro fabricante associado à entidade, explica que o mercado brasileiro tem visto surgir diversos produtos de base não betuminosa com características "interessantes". No entanto, alerta, muitos produtos importados foram desenvolvidos para realidades diferentes da brasileira - como clima, sistemas construtivos, disponibilidade de certos insumos etc. - e não necessariamente são soluções que se ajustem à realidade do País. "O ideal é a utilização de produtos que já estejam previstos em uma norma técnica brasileira", afirma.

Linha do tempoDécada de 1920
> A impermeabilização dos primeiros edifícios no Brasil era feita com piche, e o asfalto era importado principalmente da Alemanha e da Suíça. A tendência de aplicação do produto se estendeu até a década de 1940.

Década de 1930
> O engenheiro Otto Baumgart traz da Europa um produto composto de sais metálicos e silicatos, aplicável a sistemas rígidos, misturados às argamassas e concretos. O material é usado até hoje.

Década de 1950
> Década de criação da Petrobras, do Conselho Nacional de Petróleo e da Refinaria Presidente Bernardes, em Cubatão. A indústria brasileira de impermeabilização se desenvolve, lançando novos produtos no mercado. Surgem as emulsões e soluções asfálticas, além de feltros asfálticos e asfalto oxidado, todos produtos nacionais.

Década de 1960
> Cresce a penetração no mercado dos elastômeros sintéticos (neoprene e o hypalon). Começa, também nessa época, a fabricação das primeiras mantas elastoméricas butílicas. Com notável elasticidade e boa durabilidade, o produto representou um salto de qualidade da impermeabilização na construção brasileira. Resistente a grandes variações térmicas e a intempéries, as mantas butílicas são adequadas para uso em estruturas sujeitas a grandes movimentações.

Década de 1970
> A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) cria a primeira comissão de estudos de impermeabilização. As primeiras normas técnicas surgem na metade da década.
> As obras do Metrô de São Paulo impulsionam o desenvolvimento da tecnologia de impermeabilização no País. Cresce a preocupação com a análise e especificação dos materiais.
> É fundado o IBI (Instituto Brasileiro de Impermeabilização), para difundir informações técnicas a aplicadores, fabricantes, construtores, usuários e profissionais de órgãos públicos e outras entidades.

Década de 1980
> Mercado começa a utilizar mantas de EPDM, produto elastomérico de características semelhantes às das mantas butílicas. Surgem também as mantas asfálticas com armadura de poliéster não-tecido que se aderem à base por asfalto oxidado a quente.

Décadas de 1990 e 2000
> São desenvolvidas mantas com acabamentos diversos, como alumínio, ardósia e poliéster pintável. Novas matérias-primas conferem maior resistência mecânica e química a mantas, emulsões e sistemas de impermeabilização rígida.

Conheças alguns produtos

Proteção dupla

Usada em superfícies onde não há margem de tolerância para infiltrações e vazamentos, essa manta combina duas camadas redundantes de impermeabilização: uma membrana termoplástica junto a uma manta geotêxtil de bentonita. A primeira, de alta resistência mecânica, funciona como uma camada de proteção passiva contra infiltrações. No entanto, caso essa primeira membrana falhe e se rompa, a manta geotêxtil entra em ação promovendo proteção ativa por meio da bentonita sódica, que, em contato com a água, expande-se e se torna impermeável.


Fitas auto-adesivas

Utilizadas na colagem de mantas de EPDM, o produto funciona como uma fita dupla face de alto desempenho. A fita reduz o tempo de execução da impermeabilização das estruturas. Pode ser aplicado a mantas aderidas à laje, mecanicamente fixadas ou flutuantes. Proporciona aumento de produtividade - o serviço pode ser feito até duas vezes mais rápido, de acordo com o fornecedor.


Membranas EPDM

As membranas de borracha EPDM são resistentes aos raios UV, ao ozônio e à degradação por calor. Mesmo submetidas a baixas temperaturas, continuam com alta flexibilidade. Podem alongar-se em mais de 400%, o que lhes confere alto poder de absorção de movimentação da estrutura impermeabilizada.


Mantas anti-raiz

A adição de herbicida à base de asfalto no processo de produção é a principal característica das mantas asfálticas anti-raiz. Isso proporciona ao produto proteção contra o ataque de raízes de plantas, que podem perfurar a manta, afetando o sistema de impermeabilização.


Aderência a frio

As mantas auto-adesivas dispensam o uso de maçarico ou emulsão asfáltica, reduzindo os riscos para os aplicadores quanto a queimaduras e exposição a gases tóxicos. Sua face superior é revestida com várias lâminas entrecruzadas de PEAD (Polietileno de Alta Densidade), que proporcionam estabilidade dimensional, resistência a rasgos, puncionamentos e impactos. A faixa adesiva fica na extremidade inferior da manta. Sua aplicação deve ser feita sobre superfície limpa e revestida com primer.

Manta para piscinas
De aparência semelhante à das demais mantas do mercado, as mantas especiais para piscinas apresentam maior resistência mecânica para suportar a carga dinâmica da água contra a estrutura. À base de asfalto, o produto é estruturado com uma camada de não-tecido em poliéster e coberto com filme de polietileno.


Cristalização capilar

Aplicado em forma de pasta, o impermeabilizante por cristalização capilar penetra na matriz do concreto. Em contato com a água, seus componentes químicos são ativados e cristalizam-se, vedando fissuras e microcanais que se formam no concreto. O processo funciona com pressão d'água positiva ou negativa. Compatível com concretos, blocos e argamassas, o produto não tóxico pode ser usado inclusive em reservatórios de água potável. Dispensa longos períodos de cura.

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Manta isolante

As mantas asfálticas revestidas, na face exposta, com filme de alumínio refletem grande parte da radiação solar, proporcionando maior isolamento térmico ao ambiente, além da impermeabilização em si. Aplicável em estruturas não transitáveis, o produto também dispensa proteção mecânica.

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Conhecendo Poliuretano I

Poliuretano (ou PUE) é qualquer polímero que compreende uma cadeia de unidades orgânicas unidas por ligações uretânicas. É amplamente usado em espumas rígidas e flexíveis, em elastômeros duráveis e em adesivos de alto desempenho, em selantes, em fibras, vedações, gaxetas, preservativos, carpetes e peças de plástico rígido.

• A principal reação de produção de poliuretanos tem como reagentes um diisocianato, disponível nas formas alifáticas ou aromáticas, e um poliol (como o etileno glicol, 1,4 butanodiol, dietileno glicol, glicerol ou trimetiol propano) ou um poliol poliéster, na presença de catalisador e de materiais para o controle da estrutura das células (surfactantes), no caso de espumas.

Exemplo típico de reação de formação de poliuretano
O poliuretano pode ter uma variedade de densidades e de durezas, que mudam de acordo com o tipo de monômero usado e de acordo com a adição ou não de substâncias modificadoras de propriedades. Os aditivos também podem melhorar a resistência à combustão, a estabilidade química, entre outras propriedades.
Embora as propriedades do poliuretano possam ser determinadas principalmente pela escolha do poliol, o diisocianato também exerce alguma influência. A taxa de cura é influenciada pela reatividade do grupo funcional, e a funcionalidade, pelo número de grupos isocianato. As propriedades mecânicas são influenciadas pela funcionalidade e pela forma da molécula. A escolha do diisocianato também afeta a estabilidade do poliuretano à exposição a luz. Os poliuretanos feitos com diisocianatos aromáticos amarelam-se à exposição a luz, enquanto que aqueles feitos com diisocianatos alifáticos são estáveis.
Surgem poliuretanos mais macios, elásticos e flexíveis quando segmentos de polietilenoglicol difuncionais lineares, normalmente chamados de polióis poliéter, são usados nas ligações uretânicas. Esta estratégia é usada para se fazer fibras elastoméricas similares à Lycra (elastano) e peças de borracha macia, assim como espuma de borracha.
Produtos mais rígidos surgem com o uso de polióis polifuncionais, já que estes criam uma estrutura tridimensional emaranhada. Pode-se obter uma espuma ainda mais rígida com o uso de catalisadores de trimerização, que criam estruturas cíclicas no interior da matriz da espuma. São designadas de espumas de poliisocianurato, e são desejáveis nos produtos de espuma rígida usados na construção civil.
A espuma de poliuretano (inclusive a espuma de borracha) é geralmente feita com a adição de pequenas quantidades de materiais voláteis, chamados de agentes de sopro, à mistura reacional. Tais materiais podem ser substâncias químicas voláteis e simples, como a acetona ou o cloreto de metileno, ou fluorocarbonetos mais sofisticados, que conferem características importantes de desempenho, primariamente a isolação térmica.
Outra rota comum de se produzir espumas é pela adição de água a um dos líquidos precursores do poliuretano antes que sejam misturados. A água então reage com uma porção do isocianato, dando dióxido de carbono, formando bolhas relativamente uniformes que, com o endurecimento do polímero, formam uma espuma sólida. A presença de água significa que uma pequena parcela das reações resultam em ligações uréia do tipo -NC(=O)N-, em lugar das ligações uretânicas, de forma que o material resultante deveria ser tecnicamente chamado de poli(uretano-co-uréia).

O controle cuidadoso de propriedades viscoelásticas - pela modificação do catalisador ou dos polióis utilizados, por exemplo - podem levar à formação da chamada memory foam, uma espuma que é muito mais macia à temperatura da pele humana do que à temperatura ambiente.
Quanto às espumas, há duas variantes principais: uma na qual a maior parte das "bolhas" da espuma (células) permanece fechada e o gás, preso nestas bolhas; e uma outra que são sistemas que têm, em sua maioria, células abertas, que resultam depois de um estágio crítico no processo de formação da espuma (se as células não se formam ou se se tornam abertas muito cedo, simplesmente não há formação de espuma). Este é um processo vital e importante: se as espumas flexíveis tiverem células fechadas, sua maciez fica severamente comprometida; tem-se a sensação de ser um material pneumático em vez de uma espuma macia; por isso, em palavras mais simples, as espumas flexíveis devem ter células abertas. Já o oposto é o caso da maioria das espumas rígidas. Aqui, a retenção do gás nas células é desejável, já que o tal gás (especialmente os fluorocarbonetos mencionados anteriormente) dá à espuma sua característica principal: a alta isolação térmica. Existe ainda uma terceira variante de espuma, chamada de espuma microcelular, que são os materiais elastoméricos rígidos tipicamente encontrados nos revestimentos de volantes de automóveis e em outros componentes automotivos.

Usos

Os produtos do poliuretano têm muitos usos. Mais de três quartos do consumo global de poliuretano são na forma de espumas, com os tipos flexível e rígido grosseiramente iguais quanto ao tamanho de mercado. Em ambos os casos, a espuma está geralmente escondida por trás de outros materiais: as espumas rígidas estão dentro das paredes metálicas ou plásticas da maioria dos refrigeradores e freezers, ou atrás de paredes de alvenaria, caso sejam usadas como isolação térmica na construção civil; as espumas flexíveis, dentro do estofamento dos móveis domésticos, por exemplo.

Verniz

Usa-se materiais poliuretânicos em revestimentos e vernizes para mobílias, carpintaria ou trabalhos em madeira. Este acabamento final forma uma camada dura e inflexível sobre a peça. Quando submetida ao calor ou ao choque, a verniz poliuretânica pode apresentar marcas transparentes ou esbranquiçadas. Como não penetra na madeira, o poliuretano carece do brilho que aparece em outros tipos de tratamento.

Cola

O poliuretano é usado como adesivo, especialmente como uma cola para trabalhos em madeira. Sua principal vantagem sobre as colas mais tradicionais para madeira é a resistência à água.

Pneus

O poliuretano também é usado na fabricação de pneus rígidos. Os patins do tipo roller blading e as rodas de skate só tornaram-se econômicas e resistentes graças à introdução de peças poliuretânicas fortes e resistentes à abrasão. Outros produtos foram desenvolvidos para pneumáticos, e variantes feitas de espuma microcelular são muito usadas nos pneus para cadeiras de roda, bicicletas, entre outros. Tais espumas também são muito encontradas nos volantes de automóveis, entre outras peças para veículos automotivos, inclusive pára-choques e pára-lamas.

Mobílias

O poliuretano também é usado na fabricação de cantos macios para mobílias tais como mesas e painéis, dando-lhes um ar de elegância, durabilidade e prevenindo acidentes.

Colchões

Espuma Poliuretano flexível O mercado de colchões em Portugal e em Espanha tem sido dominado por empresas que fabricam este tipo de produto à base de uma estrutura de molas. Sendo a referida estrutura o elemento essencial do colchão, estas indústrias estão direccionadas para a produção das molas, investindo em tecnologia metalomecânica, que permita melhorar os produtos existentes e encontrar novas soluções com maior resistência à deformação, mas mantendo o conforto. Os produtos mais avançados destas empresas começaram por combinar as molas com o látex e actualmente colocam uma camada de espuma a envolver um miolo efectuado por uma estrutura de molas. No entanto, a tendência verificada nos últimos anos no fabrico e comercialização dos colchões, tem apontado fortemente a favor dos colchões de espuma, em detrimento dos colchões de molas e de látex. A comprovar esta alteração de hábitos de consumo está a dinamização da indústria de colchões de espuma na Europa Ocidental, que conquistou já 35% dos colchões produzidos em 2006, contra 39% dos colchões de molas e 13% dos colchões de látex. Mas o que estará a dinamizar o mercado da espuma face ao de molas? Provavelmente a evolução e as tendências que têm surgido associadas à Espuma Viscoelástica. Uma dessas tendências é o aparecimento de uma espuma ecológica, amiga do ambiente, já que a sua utilização contribui para a redução de emissão de CO2 para a atmosfera. A premissa é substituir as substâncias com origem no petróleo por produtos naturais. Existem dados indicativos que nos revelam que por cada tonelada de espuma de origem vegetal produzida são poupados cerca de dois barris de petróleo. Uma tendência particularmente atractiva tendo em atenção a importância dada à Sustentabilidade. Outra evolução deste mercado é o colchão de espuma viscoelástica. O maior conforto permitido pelos colchões de espuma de alta resiliência e espuma viscoelástica, as características antialergénicas, as propriedades reguladoras de temperatura, assim como o facto de este tipo de espumas não exercer pressão nos vasos sanguíneos, evitando o aparecimento de feridas em idosos acamados, abre excelentes perspectivas num mercado que já começou a alterar a sua tendência. A espuma viscoelástica é um material sintético, termo-sensível e de lenta recuperação, reagindo à temperatura corporal, ajustando-se mais facilmente ao contorno do corpo, distribuindo melhor a pressão do peso do colchão. Por estas características, este material extravasa largamente a indústria de colchoaria, sendo igualmente aplicada ao sector médico-hospitalar. Na península ibérica, este material é já fabricado por algumas empresas, sendo a Eurospuma uma referência ao nível da qualidade do produto.
Assentos de automóveis
As espumas poliuretânicas flexíveis e semi-flexíveis são amplamente utilizadas nos componentes do interior de automóveis: nos assentos, no apoio de cabeça, no descanso de braços, no revestimento do teto e no painel de instrumentos.
Os poliuretanos são usados para fazer assentos de automóveis de uma maneira notável. O fabricante de assentos tem um molde para cada modelo de assento. Este molde tem uma estrutura parecida com a de uma concha de marisco, que permite a modelagem rápida da estrutura do assento, que é estofado após a remoção do molde.
É possível combinar estas duas etapas (moldagem e estofamento). Neste caso, as superfícies da parte de dentro do molde têm centenas de pequenos furos que se comunicam com uma bomba de vácuo. Isto cria um fluxo constante de ar que vai do centro do molde à fonte de vácuo. O operador de montagem coloca inicialmente um revestimento de assento completo e totalmente montado no molde e o ajusta de forma que o vácuo puxe firmemente a peça contra a superfície do molde. Depois que a peça está colocada no lugar, o operador instala a moldura de metal do assento no molde, fechando-o. Neste ponto, o molde contém o que pode-se visualizar como um "assento oco".
A próxima etapa é a injeção da mistura química de poliuretano na cavidade do molde. É uma mistura de duas substâncias, medidas exatamente na quantidade certa. O molde é então mantido a uma temperatura de reação predeterminada até que a mistura química tenha preenchido o molde e formado uma espuma macia. O tempo necessário é de cerca de dois a três minutos, dependendo do tamanho do assento, da formulação e das condições de operação. Em seguida, o molde é aberto levemente por um ou dois minutos, durante o qual ocorre a cura da espuma, até que então o assento completamente estofado seja removido do molde. O operador apenas remove os excessos de espuma e coloca a peça sobre uma esteira.

Preservativos

Vários tipos de preservativos são feitos de poliuretano e são destinados às pessoas sensíveis ou alérgicas aos preservativos tradicionalmente feitos de látex.

Calcados

Muitos tipos de calçados e sapatos, sobretudo femininos, são confeccionados em poliuretano.A grande maioria é confeccionada utilizando-se sistemas poliéster, mais resistentes mecanicamente.

Peças Técnicas

O poliuretano, por ser um plástico de engenharia, é altamente utilizado na indústria em geral por meio de peças técnicas, como coxins, gaxetas, molas, buchas, cepos, entre outros. Neste momento estamos falando do poliuretano como um elastômero durável e abaixo seguem alguns exemplos de indústrias que utilizam o poliuretano em suas manufaturas:
Siderúrgica: nesta indústria o poliuretano é altamente utilizado em cilindros da laminação a frio, onde estes recebem revestimentos para proteção do material a ser laminado. Estes cilindros normalmente tem a função de tracionar a linha.
Papel e Celulose: nesta indústria o poliuretano é utilizado também no revestimento de cilindros prensa e rolos guia.
Metalúrgica: nesta indústria o poliuretano é utilizado em larga escala e em diversas aplicações, além de revestir cilindros ele também é utilizado no revestimento de tamboreadores, utilizado em anéis separadores para máquinas slitter, as molas dos moldes de estamparia também podem ser feitas com poliuretano, entre outras aplicações.
Petróleo: este é o mercado onde os maiores volumes de poliuretano são utilizados competindo de igual para igual com o mercado de mineração, e neste mercado o poliuretano é utilizado em restritores de curvatura, enrijecedores de curvatura, proteções anti-abrasivas, entre outros protetores. Em uma plataforma de petróleo podemos chegar a ter mais de 20 toneladas de poliuretano distribuídos nas peças descritas acima.
Mineração: como já dito antes, este mercado compete de igual para igual com o mercado de petróleo, onde o poliuretano é altamente utilizado. A principal aplicação do poliuretano no mercado de mineração é o revestimento interno de tubulação, onde a proteção anti-abrasiva proporcionada pelo poliuretano é muito maior que a proteção que o aço oferece. O aço serve apenas para dar estrutura a tubulação, normalmente são confeccionadas em seções de 6 metros de comprimento com diâmetros que variam de 4 a 32 polegadas. Estas tubulações são responsáveis por enviar o rejeito e a polpa de minério gerados na produção de uma mineradora.

Como selecionar um Poliuretano Corretamente²

Uma das “sacadas” para um produto ter sucesso é a correta seleção do material de acordo com as necessidade exigidas pela aplicação do mesmo. Em alguns casos aço, alumínio ou outros metais são os materiais escolhidos, em outros casos plásticos – ABS, poliestireno, PVC ou resinas fenólicas são a melhor escolha, no entanto, em um grande número de aplicações os poliuretanos oferecem melhores características.
Perceba que escrevo poliuretanos no plural. A variedade dos poliuretanos é substancial. Cada material tem seus atributos e deficiências. Desta forma o essencial, quando falamos em aplicações de engenharia, é verificar cada tipo de PU e então selecionar o que melhor atende às necessidades da aplicação em questão proporcionando melhor custo benefício.
Este documento tem como finalidade orienta-lo com relação aos tipos de poliuretanos disponíveis, informar suas resistências, propriedades físicas e também as aplicações que cada material atende.
Primeiramente, definiremos o que é poliuretano: O termo químico poliuretano pode ser utilizado para diferentes tipos de materiais:

• Poliuretanos Fundidos
• Adesivos
• Espumas
• Rígidas e Flexíveis
• Termoplásticos
• Microcelular Para Sola de Sapatos
• Revestimentos Superficiais (Sprays)
• Millable Gums

Os poliuretanos fundidos serão o foco principal deste documento.
As espumas, tanto rígida como flexível. As espumas rígidas são utilizadas para aplicações com isolamento térmico enquanto a flexível é utilizada como molas e amortecedores. Na indústria de calçados os solados de poliuretano são feitos de poliuretano microcelular que são espumas especiais. Todas as aplicações acima são bons negócios com um grande mercado.
Muitos tipos de adesivos também são formulados a partir do poliuretano. Adesivos com a base química do poliuretano são muito utilizados para aplicações como fixação de vidros automotivos.
Os poliuretanos termoplásticos são materiais completamente reagidos e são processados por extrusão ou injeção.
Millable gums são processadas assim como borracha convencional, ou seja, elas são compostas por cargas entre outros ingredientes, são processadas nos mesmos equipamentos e curadas pelo processo de vulcanização com peróxidos ou, em alguns casos, com enxofre. Desta maneira, os processadores podem atingir diversas propriedades dos poliuretanos processando do mesmo modo que as borrachas convencionais.
Revestimentos diversos também são possíveis com materiais baseados em poliuretanos, vários tipos de vernizes e tintas são utilizados para revestimento de pisos, também disponíveis em sprays utilizados para aplicações que exigem resistência à abrasão e corrosão.
Este tipo não é somente utilizado para proteger as superfícies das intempéries do meio ambiente mas também proporcionam uma durabilidade maior para equipamentos de mineração por exemplo.
Poliuretanos fundidos são obtidos pela mistura de dois produtos – um pré-polímero e um curatvio – que são “derramados”. Estes dois produtos são homogeneizados por meio de mistura manual ou automatizada, posteriormente esta mistura é derramada em um molde que vai para estufa para cura e finalização da reação, finalmente podemos dar acabamento obtendo as medidas finais da peça. A maior característica destes materiais são suas extraordinárias propriedades físicas. Os poliuretanos fundidos são atualmente considerados como plásticos de engenharia e são selecionados com base nas propriedades de cada tipo de poliretano fundido.
Por que utilizar poliuretanos fundidos ao invés de qualquer outro material? Existem duas principais razões: performance e custo benefício.
Performance
Custo Benefício
Resistência a Abrasão
Inatividade reduzida, menor tempo de máquina parada.
Tenacidade
Baixo Custo de molde na procução de peças especiais.
Resistência ao Rasgo
Baixo Custo de ferramentas para peças de baixas quantidades.
Capacidade de Carga
Em alguns casos, a performance dos poliuretanos fundidos nos permite utiliza-los em aplicações onde outros materiais mais simples não atenderão as necessidades da aplicação em questão.
Em outros casos, os usuários finais selecionam os poliuretanos fundidos para conseguir melhorar e aumentar bastante a performance de um outro material utilizado. Isso normalmente é resultado de suas propriedades como, resistência a abrasão, tenacidade, que é resistência a quebra por impacto ou carga, alta resistência a corte e alta capacidade de carga. Estas quatro propriedades, que certamente não são as únicas propriedades dos poliuretanos, são as que distanciam os poliuretanos de longe de outros materiais em muitas aplicações.
Custo benefício é a segunda razão, mesmo que o poliuretano normalmente é mais caro que outros materiais, incluindo borracha, o custo extra é frequentemente justificado em termos de menor inatividade proporcionando melhor custo benefício. Isso é, particularmente, crítico nas industrias de mineração e papel. Inatividade nestas industrias são muito caras. Caso uma mineração pare para reposição de ema peça que falhou, os custos podem atingir milhares de reais por hora.
O custo mais elevado pago por uma peça de poliuretano inicialmente é mais que justificado pela sua durabilidade que, em algumas aplicações, pode ser de 2 até 10 vezes superior a outro material.
Outra área que o poliuretano tem melhor custo benefício é na fabricação de peças especiais e ferramentas. Nestas áreas onde é necessária a confecção de molde o poliuretano se sai bem pois seus moldes podem ser facilmente confeccionados com materiais como plástico, metal, o próprio poliuretano, epoxy reforçado com fibra de vidro, ou qualquer material que não absorva umidade, tenha uma boa transferência de calor e que resista as pressões de fundição do processo.
Moldes para outros materiais como borracha é relativamente mais caro quando comparado ao poliuretano uma vez que na fabricação da borracha o processo passa por fases onde são aplicadas pressões e temperaturas elevadas.
Mesmo que o custo da peça propriamente dita seja mais elevado, quando a produção é de pequenas quantidades a redução com o custo do molde justifica a escolha por poliuretano.
Quais os materiais que o poliuretano compete? No geral, o poliuretano compete em várias aplicações com metais, plásticos e borrachas.

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Impermeabilização de laje de garagem de condomínio vertical

Meu nome é Lisabeth. Sou síndica em um condomínio vertical de uma única torre de 17 andares na cidade de São Paulo. Gostaria de ser orientada a respeito do tipo de impermeabilização mais adequado a infiltração de laje de garagem. Nosso prédio tem 49 anos e nunca foi impermeabilizado, restando assim, infiltração especialmente na área de rampas e limítrofes com jardim, no qual bem próximo a laje tem 3 palmeiras imperial antigas de aproximadamente 15 metros de altura. As suas raízes estão se infiltrando nas juntas de dilatação da laje.

Assim, gostaria de ser orientada da necessidade ou não da retirada das árvores bem como o tipo de impermeabilização. Sem mais, agradeço antecipadamente a atenção dispensada.
Lisabeth.

Boa noite Lisabeth,

A manta ideal para essa situaçào e a poliéster 5mm, se as raizes ja estão se infiltrando pela laje infelizmente você terá que arrancar as árvores refazer as juntas e aconselho impermeabilizar sua jardineira com mantas asfáltica antiraiz, procure sempre uma empresa especializada em impermeabilização e evite os curiosos de plantão

espero ter ajudado abs.
e obrigado por participar

INFILTRAÇÃO DE ÁGUA EM CONSTRUÇÃO POR CAPILARIDADE E PERCOLAÇÃO

Agora que você sabe por que impermeabilizar sua obra, vamos explorar mais um pouco como acontecem essas infiltrações, entender sua origem também nos ajuda a combater o problema direto da fonte, alguém já ouviu falar em capilaridade ou percolação? Palavrinhas esquisitas né? Mas da pra explicar;

• Capilaridade

A água existente no solo pode subir pelas paredes até quase 1 metro.

No prisma A, sem aditivo, a umidade atinge toda a peça.
Já no prisma B, onde foi adicionado um aditivo hidrófugo, a ascensão de água é mínima.

• Percolação

Chama-se percolação à passagem de água através de um corpo por transmissão de grão a grão. No caso da alvenaria, a água encharca um grão, que por sua vez vai encharcar o grão seguinte, até atravessar toda a parede.

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INCRUSTRAÇÕES EM PISCINA IMPERMEABILIZADA COM MANTA ASFALTICA

 

Com frequência o aplicador é chamado pelo cliente com a reclamação de que o asfalto da manta está saindo pelo rejunte dos azulejos de piscinas impermeabilizadas, depositando-se nos mesmos. As manchas que aparecem tem coloração por vezes branca ou acinzentada, e às vezes esverdeada escura ou quase preta. Essas manchas formadas nada tem a ver com a impermeabilização pois o asfalto e, particularmente as mantas asfálticas poliméricas TORODIN não são solúveis em água, nem combinam com os produtos utilizados em tratamento de água de piscinas.

1 – Incrustações de coloração clara ou acinzentadas são causadas pela água que se infiltra pelo rejuntamento dos azulejos e carrega consigo o hidróxido de cálcio solúvel contido na argamassa. Este hidróxido em contato com anidrido carbônico (CO2) dissolvido no ar forma o carbonato de cálcio insolúvel em água que se deposita nos rejuntes dos azulejos. A poluição e fuligem do ar fazem com que o carbonato de cálcio de coloração branca adquira cor acinzentada escura.

Para evitar essa ocorrência deve ser utilizado o cimento pozolânico nestas argamassas de piscina, pois este é um cimento que resiste à ação de águas contendo anidrido carbônico ou cloretos e sulfatos dissolvidos. Embora menos frequentes, estas incrustações também podem ocorrer em pisos de banheiros e cozinhas ou de lajes externas quando não é executado o caimento correto antes da aplicação da camada impermeabilizante.

 A presença efetiva do carbonato de cálcio depositado na piscina, que nada tem a ver com o sistema impermeabilizante, poderá ser facilmente comprovada pela deposição sobre ele de um pouco de ácido muriático. Verificar-se-à uma forte efervescência característica do ataque do ácido ao carbonato. 

Caso seja necessário constatar que a incrustação não está de forma alguma relacionada ao material asfáltico da manta impermeabilizante é só passar sobre ela um pano limpo embebido em varsol, constatar-se-à que o pano permanecerá com a mesma coloração, sem que se visualize uma mancha preta característica da presença de material asfáltico.

2 – Manchas esverdeadas escuras ou azul esverdeadas chegando por vezes a marrom ou quase pretas.

 A causa provável dessas manchas é em função de reações de sulfato com produtos resultantes da mistura de cloro e Algicidas ( compostos contendo cobre ) colocados na piscina em um mesmo dia. Podem ser também causadas por queda na água de metais ( pregos , grampos e tiaras de cabelo , etc )ou ainda se a água da piscina for proveniente de poços artesianos, minas ou fontes naturais cuja água tenha presença de metais. As manchas formadas são decorrentes da deposição de sais de cobre que em meio básico são insolúveis.

 Para remoção dessas manchas reduza o pH da água da piscina para 6,5 ( utilizando redutor de pH apropriado ) e deixando a água da piscina circular por 2 horas por dia , durante 7 dias. Nesse período não utilizar a piscina.

 Caso a mancha persista, deixar a piscina com o pH baixo até que a mancha saia por completo com uma simples escovação ( usar escova apropriada para piscinas ). Após a remoção da mancha , ajustar o pH para a faixa normal de operação da piscina seguindo as recomendações dos fabricantes de produtos específicos para tratamento da água.

 A utilização do cloro granulado e de algicidas contendo cobre deve ser feita com espaçamento mínimo de 24 horas entre a adição de um produto e do outro, para evitar a formação das manchas.

Fonte: Viapol Impermeabilizantes

Melhor impermeabilizante

RESPONDENDO EMAIL E TIRANDO DÚVIDA

Date: 2009/5/9
Subject: Re: melhor impermeabilizante
To: carla ramos <cramos.carla@gmail.com>

Olá, Estou com um problema muito sério em minha residência. Há dois anos a reformei com problemas de umidade nas paredes. A tinta estufada foi toda retirada e aplicada uma camada de vedacid na parede e a repintei. Depois de um certo tempo a umidade retornou daquela altura para cima, ou seja de onde tratei para cima. Não sei o que fazer, me disseram q a manta asfática resolveria o problema, mas eu teria q retirar todo o reboco até o tijolo +ou- até a altura da janela e aplicar a manta asfáltica, depois refazer o reboco com areia e cimento. Uma outra pessoa me orientou em fazer por toda a extensão da parede uma abertura vazando-a para o outro lado e aplicar a manta asfáltica na altura do rodapé, evitando q a umidade suba para aréa não tratada e então feche o restante com cimento e aréia. Quero algumas dicas de como proceder com a manta asfáltica e se vai acabar de vez com este problema, pois pretendo reformá-la novamente. Será que a umidade sempre voltará? Será que não tem jeito? A manta é o melhor recurso?

Carla Ramos

Bom dia minha querida, seu problema e muito parecido com o do ultimo post que escrevi no blog, vamos lá, a manta não foi feita pra parede com o tempo ela soltaria e derrubaria seu reboco, vedacit pode ser aplicado mas antes você terá que fazer um tratamento com argamassa polimérica Ele um produto bi-componente (pó e líquido) quando misturado se transforma em uma pasta, você precisa tirar o reboco que já esta comprometido fazer uma nova regularização ou seja pelo menos aplicar uma camada fina de cimento para proteger o tijo e evitar eventuais buracos, a superfície deve estar limpa e regularizada, sem falhas ou buracos quem te disse para fazer uma abertura na parede mantenha longe da sua casa! então você pode umedecer a parede e aplicar o produto com broxa no mínimo em 3 a 4 demãos, o produto geralmente vem em caixa de 18 kg e rende em média 6 m2 ( 3 kg por m2) então você deve medir a área da sua parede e fazer o calculo do consumo do produto, cada intervalo de demão tem que ser no mínimo de 6 horas, depois pode revestir com reboco normal e pintar que a parede estará 100% protegida, no mercado você vai encontrar o produto com os nomes, Viaplus 1000, Denvertec 100, Sikatop 100, entre outros da mesma categoria, espero ter ajudado se precisar me envie a área que eu calculo o consumo pra você.

veja também os links destes post com mais dicas

http://imperconsultoria.blogspot.com/2009/03/umidade-e-mofo-na-paredee-agora.html

http://imperconsultoria.blogspot.com/2009/04/argamassa-polimerica-como-revestimento.html

" MEU PEDREIRO REVESTIU A LAJE COM MASSA FORTE, MAS NÃO RESOLVEU!"

Infelizmente vai continuar sem resolver, esta cliente chegou até nossa loja com o seguinte problema;

- Bom dia, minha laje tem sérios problemas de infiltração, construí recentemente e meu pedreiro disse que a melhor solução para os vazamentos era picotar o piso todo e depois revestir com uma argamassa bastante forte que eu não teria problemas por muitos anos, mas assim que caiu o primeiro pé dágua...foi goteira pra todo lado, o que aconteceu? o que faço agora? o mesmo pedreiro disse pra mim por cerâmica que também servia, ele está certo ou não?

- Não minha senhora ele está totalmente errado(disse a ela), pra começar com todo respeito aos pedreiros, eles não são os profissionais mais indicados para resolver esse tipo de situação, e sempre bom contactar com empresas especializadas em impermeabilização ou se for muito caro peça que indiquem um funcionário que já conhece esse tipo de serviço. O que aconteceu e algo que já foi citado em outros posts, dilatação e retração(como na foto ao lado), resultado laje vazando. o que fazer agora? impermeabilizar a laje antes de por o contra piso, dependendo do tamanho da sua laje essa impermeabilização pode ser feita com pintura asfáltica a frio, a quente, pintura acrílica impermeabilizante ou manta asfáltica. Depois de por essa membrana a laje estará impermeabilizada e protegida, em seguida ponha o contra piso, esse pode receber adesivo para argamassa que aumentará a resistência do piso a tração, pois mesmo que aconteça a dilatação a impermeabilização acompanhará os movimentos da laje evitando assim infiltrações e vazamentos.

Fissuras

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Tirando dúvida sobre bolor na parede

A minha casa está tomada pelo bolor. Moro na Serra e gostaria de saber qual produto posso utilizar nas paredes antes da tinta, para reter a umidade? Grata, Luciana

Bom dia Luciana,respondendo a sua duvida, você deve aplicar argamassa polimérica na sua parede. E um produto bi-componente (pó e líquido) quando misturado se transforma em uma pasta, a superfície deve estar limpa e regularizada (sem falhas, buracos) então você pode umedecer a parede e aplicar o produto com broxa no mínimo em 3 a 4 demãos, o produto geralmente vem em caixa de 18 kg e rende em média 6 m2 ( 3 kg por m2) então você deve medir a área da sua parede e fazer o calculo do consumo do produto, cada intervalo de demão tem que ser no mínimo de 6 horas, depois pode revestir com reboco normal e pintar que a parede estará 100% protegida, no mercado você vai encontrar o produto com os nomes, Viaplus 1000, Denvertec 100, Sikatop 100, entre outros da mesma categoria, espero ter ajudado se precisar me envie a área que eu calculo o consumo pra você.

Você também pode acessar o post que fala sobre argamassa polimérica no impermarcador, obrigado!