CORROSÃO EM ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO:

Manifestações patológicas em estrutura de concreto armado

Entre as manifestações patológicas em edificações, uma das mais recorrentes e

preocupantes é a corrosão de armadura nas estruturas de concreto armado. A origem

deste problema verifica-se muitas vezes na fase de projeto, seguida por falhas na fase de

execução e até decorrentes da má utilização. Estas, muitas vezes, se agravam em virtude

do grau de agressividade onde a construção se encontra. Segundo Helene (1992) é

sempre preferível investir mais tempo no detalhamento e estudo da estrutura que, por

falta de previsão, tomar decisões apressadas ou adaptadas durante a execução.

Os agentes causadores dos problemas patológicos nas edificações podem ser

vários: cargas, variação da umidade, variações térmicas intrínsecas e extrínsecas ao

concreto, agentes biológicos, incompatibilidade de materiais, agentes atmosféricos e

outros.

Na fase de projeto é que se determina a relação água/cimento, o cobrimento

adotado, se especificam materiais utilizados, sempre levando em consideração a

durabilidade e os fatores que possam ser prejudiciais à estrutura. Um projeto bem

detalhado diminui as chances de futuras manifestações patológicas, pois diminui a

incidências de problemas por falta de concepção do projeto e da execução (ANDRADE

& SILVA, apud ISAÍA 2005)

Na Figura 1 pode-se visualizar melhor quais as etapas onde os problemas

costumam originar, segundo Grunau (apud HELENE, 1992). A Figura 1 mostra que a

execução tem 28% de chance de ser a origem das manifestações patológicas, portanto

deve-se ter muito cuidado nas fases de produção do concreto.

Figura 1 Percentual das origens de manifestações patológicas em edificações

(GRUNAU apud HELENE, 1992).

Os problemas patológicos apresentam manifestações externas características, a

partir da qual se pode deduzir qual a natureza, a origem e os mecanismos dos fenômenos

envolvidos, assim como pode-se estimar suas prováveis conseqüências. Esses problemas

são evolutivos e tendem a agravar-se com o passar do tempo (HELENE, 1992).

Os problemas patológicos só se manifestam após o início da execução

propriamente dita, a última etapa da fase de produção. Em relação a recuperação dos

problemas patológicos, segundo Helene (1992) "as correções serão mais duráveis, mais

efetivas, mais fáceis de executar e muito mais baratas quanto mais cedo forem

executadas". Estas seguem a ”lei de Sitter”, que mostra os custos crescendo segundo uma

progressão geométrica, conforme apresentado na Figura 2.

A Figura 2 mostra o aumento exponencial do custo de intervenção em relação ao

tempo de tomada de decisão solução do problema, que pode ser solucionado na fase de

projeto (melhor situação) onde considera-se custo um. Nesta fase pode-se definir

algumas medidas vitais para aumentar a proteção e a durabilidade da estrutura, como por

exemplo, o aumento do cobrimento da armadura, redução da relação água/cimento, entre

outros.

Figura 2 Gráfico da Lei de Sitter (MONTEIRO, apud ISAÍA 2005).

Toda decisão tomada durante a fase de execução implica num custo cinco vezes

superior ao custo que teria sido acarretado se esta medida tivesse sido tomada na fase de

projeto.

No caso de manutenção preventiva acarretará a um valor vinte e cinco vezes

superior ao valor se a decisão fosse de projeto, para o mesmo grau de qualidade e

proteção. Já a manutenção corretiva representa um valor de cento e vinte e cinco vezes se

o problema fosse detectado na fase de projeto (HELENE, 1992).

Os custos de reparo são muito elevados, visto que muitas das manifestações

patológicas poderiam ser evitadas com planejamento e investimento em projetos mais

detalhados, seguindo a boa prática, com a contratação de materiais e mão-de-obra

qualificada e treinamento dos trabalhadores envolvidos no processo.

Segundo Tanaka (apud GEMELLI, 2001) "estimativas mostram que oscilam em

torno de 3 a 4% do PIB (Produto Interno Bruto) os gastos por ano com os prejuízos

causados pela corrosão”. Tanaka ainda acrescenta: “outras estimativas mostram que,

considerando-se apenas as ligas ferrosas, cerca de ¼ a 1/3 do aço produzido no mundo é

consumido para reposição de equipamentos e componentes danificados pela corrosão”.

Um bom diagnóstico se completa com a percepção de duas condições: a que afeta

a segurança da estrutura (colapso), associada ao estado limite último e as que

comprometem as condições de funcionamento, associado ao estado limite de utilização.

Visualmente pode-se perceber alguns dos quadros sintomatológicos mais

característicos da corrosão, como fissuras paralelas às armaduras corroídas,

fragmentação e destacamento do cobrimento, lascamento do concreto, exposição da

armadura corroída apresentando rugosidade devido a crosta de ferrugem e até

apresentando perda acentuada da seção (CASCUDO, apud ISAÍA 2005). Após

diagnóstico deve-se definir a medida terapêutica mais adequada.

2.1.1 Mistura

Recena (2002) define mistura como o “processo que permite o contato íntimo entre

os materiais constituintes do concreto, garantindo o envolvimento dos grãos dos

agregados pela pasta de cimento, de forma a obter a maior homogeneidade possível”.

A eficiência do misturador e a coesão e quantidade do concreto misturado exercem

grande influência na mistura. O principal objetivo da mistura é garantir a homogeneidade

do material, evitando a formação de grumos e garantindo o envolvimento de todo o

agregado pela pasta de cimento (RECENA, 2002).

Se a mistura for deficiente, pode haver formação de pequenas bolas de cimento e

da parte mais fina da areia. Essas bolas possuem interior seco, o que faz com que parte

de cimento não seja aproveitada.

Os misturadores de concreto, denominados betoneiras, podem apresentar diversos

formatos. A Figura 3 mostra um exemplo de betoneira para concreto virado em obra. A

mistura e homogeneização ocorrem através da movimentação relativa entre pás

adequadamente distribuídas, o material e/ou o recipiente (TANGO apud ISAÍA, 2005).

A principal função do misturador é então, proporcionar a melhor homogeneização

possível para o concreto fresco, em um prazo relativamente curto. Entretanto, esse prazo

não deve ser excessivamente pequeno para não haver quebra demasiada de partículas do

concreto. Desse modo, a mistura deve ter limites de intensidade também (TANGO apud

ISAÍA. 2005).

É importante que as pás misturadoras no interior dos recipientes giratórios dos

misturadores estejam sempre com manutenção em dia, para evitar problemas de

homogeneidade das misturas ocasionados por pás com desgaste excessivos.

Figura 3 Fotografia de betoneira para concreto virado em obra

Para Recena (2002), deve ser observada uma seqüência lógica no carregamento

dos materiais no misturador, para minimizar a possibilidade de formação de uma mistura

deficiente. Para o autor, primeiramente deve ser colocada na betoneira a brita, a maior

parte da água e o cimento, “para que os grão de brita possam desmanchar qualquer

grumo que possa facilmente se formar em função do contato do cimento com a água

associado ao movimento circular da cuba do misturador” (RECENA, 2002). Depois de

formada a pasta com a brita, deve ser adicionada a areia e depois de formada a mistura,

adiciona-se o restante da água.

Tango (apud ISAÍA, 2005) define os tempos de mistura. Para o autor, denomina-se

primeiro o tempo de mistura que ocorre antes da colocação da parcela final de água.

Nesta fase, devem ocorrer a molhagem e a absorção principais. A água final deve ser

distribuída sobre a lâmina bem distribuída de água da primeira parcela, envolvendo todas

as partículas sólidas do concreto. O segundo tempo de mistura é chamado de depois, e

ocorre depois da colocação da parcela final de água, e tem a função de garantir a

homogeneização definitiva.

2.1.2 Transporte

O transporte do concreto deve ser realizado de modo cuidadoso, a fim de evitar

contaminação por materiais estranhos, ação direta da chuva, sol e vento, ultrapassar o

tempo de aplicação e sofrer vibrações (ENCOL,1988)

“O transporte deve ser realizado em equipamentos desprovidos de agitação, e

no menor percurso possível entre o misturador e o ponto de lançamento,

objetivando a retenção de umidade da mistura e minimizando a

probabilidade de ocorrência de segregação pela vibração gerada a partir do

movimento do meio de transporte”. (RECENA, 2002).

No caso de concreto usinado, a dosagem e a mistura são feitos na central e o

transporte geralmente é realizado com caminhões betoneira, exemplificados na Figura 4.

Figura 4 Exemplo de caminhão betoneira

(http://www.concrepool.com.br/conteudo/equipamentos/equipamentos.htm)

As ações sobre o concreto durante o transporte podem trazer conseqüências como a

queda da resistência, perda rápida da trabalhabilidade, início do endurecimento e

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segregação da mistura.

Quando ocorre a vibração devida ao processo de transporte em equipamentos

inadequados, favorece a movimentação dos diversos componentes do concreto,

facilitando a sedimentação dos grãos do agregado graúdo, mais pesado, que tenderão a

depositar-se no fundo do reservatório, os agregados de dimensões menores, como a

areia,o próprio cimento e a água ficam na parte superior do equipamento de transporte.

Neste caso, o concreto estará segregado e comprometido em sua qualidade (RECENA,

2002).

Nesta fase, a análise de todos os detalhes é muito importante, pois qualquer

ocorrência igual a dos tipos que foram apresentados, trazem graves conseqüências à

qualidade da estrutura de concreto e demandam altos custos para os reparos. Deve ser

analisado detalhadamente todo o trajeto do concreto, desde o local de produção até o de

aplicação. As pistas de rolamento devem ser lisas e sem ondulações, buracos ou

depósitos de materiais, para que não ocorra vibração e a conseqüente segregação do

concreto.

Nas concretagens das lajes deve-se evitar que o trânsito dos operários e

equipamentos seja realizado diretamente sobre a armadura já posicionada, o que pode

acarretar em deformações e deslocamentos não previstos (ENCOL, 1988). Para evitar

esse problema, pode-se utilizar plataformas do tipo móvel, construídas em madeira, que

ficam apoiadas diretamente na fôrma através de pilaretes, introduzidos entre os vãos das

barras de aço. Com o avanço das frentes de concretagem as plataformas devem ser

retiradas do local e transportadas para fora da laje (ENCOL, 1988).

2.1.3 Lançamento

Após o transporte, outra etapa importante é a de conduzir o concreto para o interior

da fôrma de modo a manter suas características originais. Quando executado de forma

inadequada pode trazer sérios prejuízos à qualidade da estrutura, tanto na resistência

como no aspecto estético.

Um meio muito utilizado em obra onde há desnível no terreno são as calhas,

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geralmente feitas de madeira no próprio canteiro da obra. Este processo tem a

característica de segregar o concreto, portanto deve-se efetuar um acréscimo no teor de

argamassa no concreto.

Outra forma de lançamento é através da queda livre. Entretanto, a limitação que se

impõe para a queda livre do concreto é de ser no máximo de dois metros de altura, para

que o mesmo não segregue (NBR 6118, 2003).

Figura 5 Segregação do concreto na base da cortina.

Quando a argamassa é lançada na fôrma, o choque faz com que o agregado graúdo

se separe da argamassa, fixando-se na armadura, como mostra o ninho de concretagem

ou bicheira na Figura 5. Como conseqüência, a qualidade da peça é prejudicada, e sua

resistência diminuída.

Para não criar pontos de estrangulamento, as tarefas específicas da concretagem

devem ser dimensionadas corretamente. Desse modo, a velocidade de lançamento do

concreto, de sua produção, e a eficiência do sistema de transporte devem ser

compatíveis. Da mesma forma, para não restar estoques de concreto pronto que não será

colocado na forma por ineficiência do lançamento, as interrupções da concretagem

devem ser evitadas (RECENA, 2002).

O planejamento de fornecimento junto a concreteiras deve ser muito bem

elaborado em função das características específicas de cada obra. Deve-se considerar a

possibilidade de existirem falhas e deficiências, sejam humanas ou problemas técnicos

trazidos pela dificuldade de preenchimentos de determinadas peças, por deformações de

formas durante a concretagem, que exigem a interrupção do trabalho para execução de

reparos (RECENA, 2002).

2.1.4 Adensamento

O adensamento consiste basicamente na retirada do ar retido no interior do

concreto em estado fresco. A baixa qualidade no processo de adensamento do concreto,

ilustrada na Figura 6, traz como conseqüência a diminuição da resistência mecânica,

aumento da permeabilidade e porosidade, falhas de concretagem e falta de

homogeneidade da estrutura (ENCOL, 1988).

Segundo RECENA (2002), concretos iguais terão mais resistência quanto maior

for sua densidade, ou seja, quanto menor for a quantidade de vazios ou quanto menor for

a quantidade e tamanho dos defeitos.

Figura 6 Falha de concretagem provocada por falhas na fase de adensamento.

O equipamento usado em obras para que se retire o ar da mistura é o vibrador,

exemplificado na Figura 7. Em obras de estrutura de concreto armado moldado “inloco”,

utiliza-se o vibrador de imersão. Este tipo de equipamento tem como princípio

básico a introdução de um elemento metálico vibrante no interior da mistura do concreto,

permitindo a saída de ar para as regiões superiores da mistura. O tubo metálico ou agulha

vibrante deve ser introduzida no concreto na posição vertical ou levemente inclinada

(ângulo menor que 45°), e a sua retirada do vibrador deve ser lenta, para que o lugar

onde estava posicionado se feche naturalmente.

Figura 7 Fotografia de um vibrador

Um fato importante que deve ser seguido é o de não permitir que o vibrador

encoste-se à armadura durante o processo de adensamento, como observado na Figura 8.

Caso este fato ocorra, ocasionará o deslocamento entre as barras de aço e o concreto que

está em fase de endurecimento, prejudicando a aderência entre os dois materiais.

Figura 8 Fotografia de concretagem de laje e vigas.

2.1.5 Cura

Por fim, deve-se ter muita atenção na cura do concreto. Alguns detalhes são

indispensáveis para que se tenha uma estrutura com qualidade, e com as características a

qual foi projetada.

Segundo Recena (2002), a manutenção da água no concreto tende a garantir a

estabilidade dimensional, reduzindo a possibilidade de ocorrerem fissuras provenientes

da incapacidade da parte sólida do concreto de ocupar os espaços deixados pela saída de

água. Inicialmente, se o concreto estiver no estágio plástico, a fissura que surgir dissipará

esforços de tração causados pela retração de uma porção definida de concreto,

caracterizando a retração do material. Depois do endurecimento do concreto, a retração

será causada pela impossibilidade de movimentação da peça concretada, uma vez que o

concreto endurecido comporta-se como um todo monolítico. Nas duas etapas, a cura do

concreto é importante, apesar de a retração ser um processo inerente ao material e

freqüentemente propicia a formação de tensões internas, que só podem ser dissipadas

pela fratura da peça, o que determina o inevitável aparecimento de fissuras, como mostra

a Figura 9

Figura 9 Fissuras de retração plástica do concreto (ZAPLA, s/d)

A realização do processo de cura está diretamente ligada ao clima regional,

devendo ser bastante cuidadoso em climas quentes, seco e com vento.

2.2 CORROSÃO

Corrosão é a deterioração de um material, provocada pela ação química ou

eletroquímica do meio ambiente associada ou não a esforços mecânicos. A deterioração

causada pela interação físico-química entre o material e o seu meio operacional

representa alterações prejudiciais sofridas pelo material, como desgaste, variações

químicas ou modificações estruturais, tornando o material desaconselhado para o uso

(GENTIL, 2003).

Segundo GENTIL (2003), alguns autores consideram corrosão a deterioração de

materiais não metálicos como, por exemplo, o concreto. Para Helene (1986), pode-se

definir especificamente para o caso de corrosão de armadura em estrutura de concreto

como: “a interação destrutiva de um material com o ambiente, por reações químicas ou

eletroquímicas”.

2.2.1 Fundamento

Estudos desenvolvidos pelo Department of Transport da Inglaterra, avaliando 200

pontes, constatou que 30% delas apresentavam graves problemas de corrosão. Problemas

patológicos semelhantes ocorrem com muito mais freqüência em estruturas localizadas

na orla marinha, devido à penetração de névoa salina, na massa de concreto até atingir a

armadura (GENTIL, 2003).

As Tabelas 1 e 2 mostram duas tabelas da NBR 6118 que relacionam o ambiente

em que a obra se localiza com a classe de agressividade. Estas duas informações

somadas ao tipo de estrutura de concreto armado e a peça estrutural, determina-se o

cobrimento nominal.

Tabela 1 Correspondência entre classe de agressividade ambiental e cobrimento

nominal para Δc = 10mm (NBR 6118, 2003).

Tabela 2 Classes de agressividade ambiental (NBR 6118, 2003).

As zonas marítima e industrial possuem as mais elevadas probabilidades de danos,

o que requer maior cuidado em especificações de projeto das estruturas (TAVARES,

2006). A porosidade do concreto, determinada pela relação água/cimento, tem alta

relação com o ingresso de agentes agressivos oriundos do meio ambiente.

A deterioração do concreto pode ser associada a fatores mecânicos (vibrações e

erosões), físicos (variações de temperatura), biológicos (bactérias) ou químicos (ácidos e

sais) (GENTIL, 2003). As vibrações podem ocasionar fissuras que coloquem a armadura

em contato com o meio agressivo. Líquidos com partículas em suspensão podem

ocasionar erosão no concreto e seu conseqüente desgaste.

A integridade das estruturas pode ser afetada por fatores físicos, tais como a

variação da temperatura, que pode provocar choques térmicos. A variação de

temperatura entre os componentes do concreto (pasta de cimento, agregados graúdos e

armadura), pode ocasionar microfissuras no concreto que possibilitam a ação dos agentes

corrosivos (GENTIL, 2003).

Os fatores biológicos, como bactérias oxidantes de enxofre ou de sulfetos, que

aceleram a oxidação dessas substâncias para ácido sulfúrico. Já os fatores químicos, são

relacionados com a presença de substâncias químicas nos diferentes ambientes,

geralmente água, solo e atmosfera.

2.2.2 Formas de corrosão

O concreto pode sofrer deterioração por ação química, que ocorre na argamassa e

no agregado graúdo. Na armadura pode ocorrer a corrosão por ação eletroquímica, que

pode ser (GENTIL, 2003):

· Corrosão uniforme: que atinge toda a extensão da armadura quando exposta ao

meio corrosivo.

· Corrosão puntiforme: apresenta desgastes localizados.

· Corrosão intergranular: processa-se entre os grãos da rede cristalina do material

metálico, transgranular. As armaduras são submetidas a solicitações mecânicas,

podem sofrer fratura frágil, assim o material perde toda condição de utilização.

· Corrosão transgranular: processa-se intragrãos na rede cristalina, levando

também à fratura quando houver solicitação mecânica.

· Fragilização pelo hidrogênio: é a corrosão ocasionada por hidrogênio atômico,

que ocasiona a fragilização da estrutura com possível fratura.

Estas formas de corrosão associadas ao ambiente marinho, por exemplo, pode

levar a estrutura de concreto armado à ruína. As solicitações mecânicas aliadas ao

ambiente agressivo levará a armadura à corrosão fraturante (stress corrosion cracking).

2.2.3 Mecanismo de corrosão

Para que a corrosão se inicie é preciso que haja um meio corrosivo, o material

propriamente dito (metal) e as condições operacionais para que o processo se realize.

A corrosão apresenta um mecanismo eletroquímico. Portanto procura-se evitar que

no concreto haja condições que possibilitem a formação de pilhas eletroquímicas. “Entre

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essas condições tem-se a presença de eletrólitos, aeração diferencial, contato entre

diferentes materiais metálicos, áreas diferentemente deformadas ou tensionadas e

corrente elétrica” (GENTIL, 2003).

Para que ocorra a corrosão eletroquímica é fundamental a presença de eletrólitos,

como sais, na corrosão da armadura do concreto.A aeração diferencial possibilita a

formação de pilhas de aeração diferencial. Nesta situação tem-se as áreas anódicas

(regiões menos aeradas) e as áreas catódicas (regiões mais aeradas). Em locais onde há

fissuras ou devido à permeabilidade do concreto pode ocorrer a aeração diferencial,

atingindo a armadura.

2.2.4 O meio

O meio pode variar em função de alguns parâmetros, dentre eles a composição, o

pH, a temperatura, a pressão, a radiação e a velocidade do processo de corrosão.

(RAMANATHAN, 1990).

A Figura 10 mostra que a corrosão pode ter os mais diversos meios de ocorrência.

No caso de estruturas de concreto armado a corrosão ocorre com mais incidência

nos meios circulados na Figura 9. Muito comumente é visto em plataformas de pescas

nos mares com suas armaduras expostas e corroídas, devido a ciclos de umedecimento

umidade e o ataque de íons cloreto. Em subsolo é comum verificar armadura corroída,

proveniente de terrenos vizinhos e de infiltrações de modo geral. A Figura 11 ilustra o

caso típico de corrosão por água do mar e da variação de ciclos úmido e seco.

 

Figura 10 Organograma dos principais meios de corrosão (RAMANATHAN, 1990).

Figura 11 Corrosão de armadura por ataque de cloretos em estrutura de concreto no

mar (HELENE, 1988).

Figura 12 Exemplificação de corrosão na base da cortina, por infiltração

A Figura 12 mostra a ocorrência de corrosão no térreo e na base da cortina devido

à infiltração de água do terreno vizinho. A causa do problema é a má impermeabilização,

que apresenta ocorrências em outros pontos como mostra a Figura 13. Neste caso, a

fotografia mostra a infiltração entre a cortina e a laje do segundo pavimento.

Figura 13 Exemplificação de corrosão por infiltração

33

2.2.5 Passivação de armaduras

De acordo com Cascudo (2005), o concreto possui alta alcalinidade, com pH

variando entre 12,5 e 13,5. Essa alcalinidade origina-se na fase líquida constituinte dos

poros do concreto, que é basicamente composta por hidróxidos alcalinos e apresenta

certa concentração de íons OH- que define o pH. Conforme Page & Treadaway (apud

CASCUDO, 2005), a solução do poro é essencialmente uma solução mista de hidróxido

de sódio (NaOH) e de hidróxido de potássio (KOH), provenientes do álcalis do cimento.

Nesse ambiente de alto pH do concreto, as reações de eletrodo são reações de

passivação, onde o sistema ferro-água desenvolve uma lenta reação no metal,

favorecendo a deposição de uma película de óxidos protetores na superfície metálica,

chamada película de passivação do aço. Essa película envolve a armadura e possui um

efeito extremamente protetor, impedindo o contato de agentes agressivos do meio com a

superfície metálica (CASCUDO apud ISAÍA, 2005).

A película passiva é bastante aderente ao aço e bastante fina também, geralmente

invisível; é compacta e insolúvel; composta por óxido de ferro, formado a partir das

reações de oxidação do ferro e de redução do oxigênio constante na fase líquida dos

poros do concreto.

2.2.6 Fatores que influenciam a corrosão

Nas estruturas de concreto armado admite-se que a armadura está protegida,

devido à alta alcalinidade e a ação isolante da massa de concreto.

O hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), formado durante a hidratação do cimento, tem

seu pH em torno de 12,5, portanto um meio alcalino ou básico, possibilitando a

passivação do aço empregado na armadura.

Figura 14 Esquematização de deterioração em concreto e no concreto com uma

barra de aço (GENTIL, 2003).

Na Figura 14, admite-se que em “(a)” o concreto apresenta-se são, em “(b)” ocorre

deterioração superficial, já em “(c)” a deterioração tem características expansivas. Em

“(d)” admite-se que a armadura não apresenta corrosão. O item “(e)” ilustra uma trinca.

Em (f), há continuidade da corrosão na armadura, com formação de óxido de ferro, e

aumento de pressão, acarretando em desagregação do concreto.

Conforme Tavares (2006), a corrosão das armaduras por fenômenos

eletroquímicos pode produzir duas manifestações patológicas no concreto armado: a

desagregação do concreto de cobrimento e a diminuição da seção resistente da armadura,

exemplificados na Figura 14. De acordo com a autora, isso corre porque os produtos de

corrosão da armadura se expandem ao mesmo tempo em que o metal é consumido.

2.3 Carbonatação

A carbonatação é um processo físico-químico, que reduz o pH a menos de 9,

possibilitando a despassivação do aço (FIGUEIREDO, 2005).

O dióxido de carbono CO2 existente no ar pode-se combinar com o Ca(OH)2,

formando carbonato de cálcio CaCO3, conforme a equação (1):

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H20 Equação (1)

O carbonato de cálcio, insolúvel, quando se deposita nos poros do concreto pode

ser benéfico para a durabilidade do concreto, porque fecha os poros do concreto e o

protege de qualquer ataque no interior da massa de concreto, protegendo,

conseqüentemente, armadura.

A velocidade de carbonatação depende do teor de umidade do concreto e da

umidade relativa do ar. A umidade relativa do meio ambiente influencia a quantidade de

água nos poros do concreto, e o que condiciona a velocidade de difusão do CO2 através

dos poros do concreto (FIGUEIREDO apud ISAÍA, 2005).

A profundidade de carbonatação aumenta com o aumento da relação água/cimento,

como mostra a Figura 15.

ROPER E BAWEJA (apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005) afirmam que os efeitos

da interação entre a carbonatação e os íons cloretos levam a uma aceleração da

velocidade de corrosão em comparação com as duas ocorrências de forma independente.

Figura 15 Relação profundidade de carbonatação x relação água/cimento

(FIGUEIREDO apud ISAÍA, 2005).

A Figura 16 mostra o grau de carbonatação em relação à umidade relativa do ar,

partindo do pressuposto que o concreto está em equilíbrio. Quando a umidade é

extremamente baixa o nível de carbonatação se mantém baixo. A carbonatação atinge

seu grau máximo com 60% de umidade relativa. Depois desse ponto, quanto maior a

umidade relativa do ar menor será a carbonatação devido à saturação do concreto e o

fechamento de seus poros, e dada a baixa difusão de CO2 na água.

UMIDADE RELATIVA DO AR (%)

Figura 16 Influência da umidade relativa no grau de carbonatação (FIGUEIREDO

apud ISAÍA, 2005)

2.4 Contaminação por cloretos:

Conforme Figueiredo (2005) a corrosão das armaduras de concreto freqüentemente

ocorre devido à ação dos íons cloreto. Para o autor, esse é um dos mais sérios problemas

que sofre esse material.

Os íons de cloreto chegam ao concreto através de distintas formas (FIGUEIREDO

apud ISAÍA, 2005):

· Uso de aceleradores de pega que contêm CaCl2;

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· Na forma de impureza indesejada dos agregados (areia e brita) e da água de

amassamento;

· Atmosfera marinha (maresia);

· Água do mar (estruturas “off shore”);

· Uso de sais de degelo;

· Processos industriais (etapa de branqueamento de indústrias de celulose e

papel, por exemplo);

· Os íons cloreto podem ser encontrados no interior do concreto em um das

seguintes formas:

· Quimicamente combinados (cloroaluminatos);

· Fisicamente absorvidos na superfície dos poros capilares;

· Livres na solução dos poros do concreto.

Determinada quantidade de íons cloreto é aceitável sem risco de corrosão, porque

após reagirem com os aluminetos originários do clinquer, esses íons não mais estarão

livres para atacar o filme passivante. Entretanto, há um valor limite de concentração, que

não é fixo, onde os íons cloreto podem romper a camada de óxidos passivante e começar

a corroer a armadura (FIGUEIREDO apud ISAÍA, 2005).

Para que certa quantidade de íons cloreto chegue até a armadura na forma de

cloretos livres e possa desencadear a corrosão, o mecanismo de penetração depende de

uma série de fatores relacionados, como o tipo de cátion ligado aos cloretos, o modo de

acesso ao concreto, presença de algum ânion (como o sulfato), o tipo de cimento, a

relação água/cimento, o estado de carbonatação do concreto, as condições de produção e

cura do concreto, a umidade ambiental e a quantidade de cimento empregada

(FIGUEIREDO apud ISAÍA, 2005).

2.5 Fatores influentes na velocidade e profundidade dos íons cloreto

Os fatores que influenciam a penetração dos íons cloreto são, de modo geral, os

mesmos envolvidos na penetração do CO2. O que varia, nesse caso, é a forma como

esses parâmetros influenciam a penetração (FIGUEIREDO apud ISAÍA, 2005).

A quantidade de C3A do cimento determina a capacidade de combinação com os

íons cloreto (BAKKER apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005). Se o teor de aluminato

tricálcico no cimento for baixo, haverá pouca capacidade de imobilização dos íons

cloreto pela formação de cloroaluminato de cálcio hidratado, sal complexo insolúvel (Sal

de Friedel). Esse sal reduz a concentração de íons cloreto livres na solução aquosa dos

poros do concreto (PAGE et al apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005).

Quando Rasheeduzzafar et al (apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005) avaliou a

influência do C3A, concluiu que quanto maior o teor deste maior é o desempenho

alcançado àqueles cimentos com baixos teores de C3A, ou seja, cimento com teor

elevado de aluminato tricálcico é usado para aumentar a resistência à ação do cloreto,

como mostra a Tabela 3.

Tabela 3 Percentual de cloretos livres em relação a teores de C3A

(RASHEEDUZZAFAR apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005)

Teor de C3A % de cloretos livres

Acréscimo de tempo para

iniciar a corrosão

2% 86% referência

9% 58% 1,75 vezes

11% 51% 1,93 vezes

14% 33% 2,45 vezes

Os estudos de Zhang & Gjorv (apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005) concluíram

que a difusividade dos íons cloretos pode ser reduzida introduzindo-se sílica ativa em

pastas de cimento. Isso ocorre em decorrência da diminuição da porosidade total e da

distribuição dos poros da argamassa com sílica ativa. Em estudos anteriores, Page et al.

(apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005), descobriram que a escória e a cinza volante

funcionava como um fator de resistência a passagem dos cloretos em relação ao cimento

portland puro, além da já mencionada conseqüência de um cimento com pouco teor de

C3A (resistente a sulfatos) que facilita a difusão.

Os cimentos com adições, se submetidos aos cloretos, mostram comportamento

contrário ao apresentado quando submetidos à carbonatação. Enquanto na carbonatação

39

as adições influenciam de forma negativa na capacidade de retardar o ingresso de CO2,

na resistência à penetração dos cloretos as adições fream a penetração desses íons.

Outro importante composto que influencia consideravelmente para a corrosão é a

água. No decorrer de pesquisas elaboradas por Gjorv & Vennesland (1979 apud

FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005) concluíram que em um curto período de exposição da

água no concreto, a mesma se limitava a camada superficial. Após longa exposição a

água passava a influenciar sobre a profundidade de penetração dos cloretos.

Segundo Page et al. (1981 apud FIGUEIREDO in ISAÍA, 2005) as condições de

cura atuam de modo decisivo pois alteram a porosidade do concreto. Quanto menor é o

tempo de cura do concreto mais fica suscetível ao ataque de cloretos.

A água faz com que o CO2 penetre mais facilmente na estrutura e carbonate as

partes mais internas do concreto. Semelhante ao que ocorre com os íons cloretos que

necessitam da água para seu transporte.

Os ciclos de umedecimento e secagem da água juntamente com os íons cloretos

colaboram para a penetração dos íons cloretos no concreto. É a situação das praias onde

a corrosão é mais freqüente, em virtude desse período de umedecimento e secagem

(evaporação de cloretos) das marés acrescido do tipo de concreto empregado que dará as

condições de permeabilidade da superfície, contribuindo para o ataque das estruturas.

Acrescenta-se a isso o caso da estrutura apresentar fissuras, as mesmas contribuem

consideravelmente aumentando a velocidade com que os íons cloretos penetram além do

que a abertura das fissuras agregadas a qualidade de concreto empregado contribuem

para que o desgaste da estrutura se acentue.

2.6 Falhas construtivas que podem levar à corrosão

Nos arranques de certos pilares podem ocorrer congestionamentos de barras devido

às emendas por transpasse. Esses congestionamentos podem dificultar a concretagem e

acarretar na formação de nichos (“bicheiras”) no pé do pilar. Para que isso não ocorra,

pode-se recorrer a emendas com luvas, representadas na Figura 17, ou à defasagem das

emendas, ou seja, metade das emendas por transpasse é realizada na base do pilar e a

outra metade um pouco mais acima (THOMAZ apud ISAÍA, 2005).

Figura 17 Emendas com luvas em armaduras de pilares (THOMAZ apud ISAÍA,

2005)

Para qualquer peça de concreto armado, as armaduras devem respeitar as exatas

posições e os cobrimentos estabelecidos no projeto estrutural. Para tanto, existem, no

mercado, espaçadores de plástico de diversos formatos e dimensões como mostra a

Figura 18.

Figura 18 Espaçadores para garantia de cobrimento (THOMAZ apud ISAÍA, 2005).

A Figura 19 mostra as esperas do pilar do nível inferior amarradas com a armadura

do pilar do próximo pavimento. Há presença de espaçadores, e dadas as perfeitas

condições de lançamento e adensamento, há pouca probabilidade de ocorrer bicheiras na

base do pilar.

Figura

Armadura do pilar amarrada na espera do pilar que vem do pavimento

anterior

Figura 20 Patologia na base de um pilar causado pela falta ou má utilização de

espaçadores

.

A Figura 20 mostra a questão da alta taxa de armadura na base do pilar, adicionada

à falta de espaçadores. Muitas vezes a “bicheira” se localiza no “pé do pilar”, seja pela

alta densidade de armadura ou pela segregação do concreto.

Figura 21 Ferragem passando por mais de um pavimento para evitar a alta densidade

de armadura

Quando a causa do problema é a alta taxa de armadura, uma solução encontrada é a

colocação de armadura passando mais de um pavimento, evitando assim trespasse e

diminuindo a possibilidade de falhas construtivas que possam vir a causar futuras

manifestações patológicas, como mostra a Figura 21.

Figura 22 Espaçadores da ferragem positiva

A Figura 22 mostra os espaçadores de laje da armadura positiva. Os espaçadores

garantem o cobrimento da armadura. A Figura 23 mostra a manifestação patológica

provocada pela falta ou má utilização desses espaçadores.

Fonte;

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

FACULDADE DE ENGENHARIA

MARCELO HERTZ COHEN

CORROSÃO EM ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO: ESTUDO DE CASO

PORTO ALEGRE

2008

Materiais Betuminosos

Definição
Materiais betuminosos são associações de hidrocarbonetos solúveis em bissulfeto de carbono. São subdivididos em duas categorias: os asfaltos e os alcatrões: Asfaltos: são obtidos através de destilação do petróleo. Podem ser
naturais ou provenientes da refinação do petróleo. Alcatrões: são obtidos através da refinação de alcatrões brutos, que por sua vez vêm da destilação de carvão mineral. O alcatrão praticamente não é mais utilizado em pavimentação desde que se determinou o seu poder cancerígeno. Além disso, apresenta pouca homogeneidade e baixa qualidade para ser utilizado como ligante em pavimentação.


Atualmente há a total predominância do ligante proveniente do petróleo na pavimentação, com o abandono do alcatrão. Dessa forma fica aceitável a utilização dos termos betume e asfalto como sinônimos (Fonte: Notas de aula do Prof. Jorge Barbosa Soares). Produção brasileira: A Petrobras possui nove conjuntos produtores e distribuidores de asfalto de petróleo no Brasil: Amazonas (Manaus: REMAN), Ceará (Fortaleza: LUBNOR), Bahia (Mataripe: RLAM), Minas Gerais (Betim: REGAP), Rio de Janeiro (Duque de Caxias: REDUC), São Paulo (Paulínia: REPLAN e São José dos Campos: REVAP), Paraná (Araucária: REPAR) e Rio Grande do Sul (Canoas: REFAP), além de uma unidade de
exploração de xisto, localizada no Paraná, que produz insumos para pavimentação. Possui ainda fábricas de emulsões asfálticas pertencentes a Petrobras Distribuidora e laboratórios de análise em todas as suas 11 refinarias.
Materiais betuminosos utilizados em pavimentação cimentos asfálticos de petróleo (CAP) asfaltos diluídos (ADP) emulsões asfálticas (EAP) asfaltos modificados por polímero (AMP) e asfaltos modificados por borracha (AMB)
O CAP é a base de todos os outros produtos. Cimentos Asfálticos de Petróleo (CAPs) São o produto básico da destilação do petróleo São semi-sólidos a temperatura ambiente, necessitando de aquecimento para adquirir consistência adequada para utilização

Os CAPs são constituídos por 90 a 95% de hidrocarbonetos e por 5 a 10% de heteroátomos (oxigênio, enxofre, nitrogênio e metais – vanádio, níquel, ferro, magnésio e cálcio) unidos por ligações covalentes. Os cimentos asfálticos de petróleos brasileiros têm baixo teor de enxofre e de metais, e alto teor de nitrogênio, enquanto os procedentes de petróleos árabes e venezuelanos têm alto teor de enxofre (Leite, 1999). A composição do CAP é bastante complexa, sendo que o número de átomos de carbono por molécula varia de 20 a 120. A composição varia com a fonte do petróleo, com as modificações induzidas nos processos de refino e durante o envelhecimento na usinagem e em serviço. Uma análise elementar pode apresentar as seguintes proporções de
componentes: carbono de 82 a 88%; hidrogênio de 8 a 11%; enxofre de 0 a 6%; oxigênio de 0 a 1,5% e nitrogênio de 0 a 1%. A característica de termoviscoelasticidade desse material manifesta-se no comportamento
mecânico, sendo suscetível à velocidade, ao tempo e intensidade de carregamento, e à temperatura de serviço. O comportamento termoviscoelástico é mais comumente assumido do que o termoviscoplástico, com suficiente aproximação do real comportamento do material. O CAP é um material quase totalmente solúvel em benzeno, tricloroetileno ou em bissulfeto de carbono, propriedade utilizada como um dos requisitos de especificações.
Classificação dos CAPs segundo sua Viscosidade Absoluta a 60ºC (em poises):
• CAP 7: η = 700 a 1500 poises
• CAP20: η = 2000 a 3500 poises
• CAP40: η = 4000 a 8000 poises
Classificação dos CAPs segundo ensaio de Penetração, realizado a 25ºC (100g, 5s,
25ºC):
• CAP 30/45
• CAP 50/70
• CAP 85/100
• CAP 100/120
• CAP 150/200
 Asfalto Diluído
– os asfaltos diluídos, também conhecidos como asfaltos recortados ou “cutbacks”, resultam da diluição do cimento asfáltico por destilados de petróleo
– os diluentes proporcionam produtos menos viscosos que podem ser
aplicados a temperaturas mais baixas e devem evaporar totalmente, deixando
como resíduo o CAP
– o fenômeno de evaporação do diluente denomina-se cura
– são classificados de acordo com a velocidade de cura em três categorias:
cura rápida (CR), cura média (CM) e cura lenta (CL), sendo que os asfaltos
diluídos de cura lenta não são produzidos no Brasil.
– quanto à viscosidade, são subdivididos de acordo com as seguintes faixas:
Asfalto diluído
Viscosidade cinemática a
60ºC, cSt
CR-30 30-60
CR-70 70-140
CR-250 250-500
CR-3000 3000-6000
CM-30 30-60
CM-70 70-140
CM-250 250-500
CM-800 800-1600

Emulsões Asfálticas
– são dispersões de uma fase asfáltica em uma fase aquosa ou vice-versa
– produto estável empregado em serviços de pavimentação à temperatura
ambiente
– nunca devem ser aquecidas acima de 70ºC
– emulsão asfáltica catiônica: cimento asfáltico de petróleo (CAP), água,
agente emulsificante e energia de dispersão da fase asfáltica na fase aquosa
Ruptura de Emulsão
– fenômeno que ocorre quando os glóbulos de asfalto dispersos em água, em
contato com o agregado mineral, sofrem uma ionização por parte deste,
dando origem à formação de um composto insolúvel em água que se
precipitará sobre o agregado Classificação das Emulsões Asfálticas: de acordo com a estabilidade, ou tempo de ruptura, podemos ter:
– Ruptura rápida (RR): pintura de ligação, imprimação, tratamentos superficiais, macadame betuminoso
– Ruptura média (RM): pré-misturados a frio
– Ruptura lenta (RL): estabilização de solos e preparo de lama asfáltica
Influência da temperatura nas propriedades físicas do asfalto Conforme notas de aula do Prof. Jorge Barbosa Soares: Todas as propriedades físicas do asfalto estão associadas à sua temperatura. O modelo estrutural do ligante como uma dispersão de moléculas polares em meio não-polar ajuda a entender o efeito da temperatura nos ligantes asfálticos. Em temperaturas muito baixas, as moléculas não têm condições de se mover umas em relação às outras e a viscosidade fica muito elevada; nessa situação o ligante se comporta
quase como um sólido. À medida que a temperatura aumenta, algumas moléculas começam a se mover podendo mesmo haver um fluxo entre as moléculas. O aumento do movimento faz baixar a viscosidade e, em temperaturas altas, o ligante se comporta como um líquido. Essa transição é reversível. Um dos critérios mais utilizados de classificação dos ligantes é a avaliação da sua suscetibilidade térmica, por algum ensaio que meça direta ou indiretamente sua consistência ou viscosidade em diferentes temperaturas.
Portanto, todos os ensaios realizados para medir as propriedades físicas dos ligantes asfálticos têm temperatura especificada e alguns também definem o tempo e a velocidade de carregamento, visto que o asfalto é um material termoviscoelástico. Para se especificar um determinado asfalto como adequado para pavimentação, a maioria dos países utiliza medidas simples de características físicas do ligante, pela facilidade de execução nos laboratórios de obras. As duas principais características utilizadas são: a “dureza”, medida através da penetração de uma agulha padrão na amostra de ligante, e a
resistência ao fluxo, medida através de ensaios de viscosidade.

Acrescentaram-se ao longo dos anos nas especificações alguns outros critérios de aceitação que são associados a ensaios empíricos, que, a princípio, tentam avaliar indiretamente o desempenho futuro do ligante nas obras de pavimentação. Os ensaios físicos dos cimentos asfálticos podem ser categorizados entre ensaios de consistência, de durabilidade, de pureza
e de segurança.
Principais ensaios para controle de cimento asfáltico de petróleo
Espuma:
– O CAP é aquecido até determinada temperatura e a seguir verifica-se se há
ou não a presença de espuma no material, decorrente da presença de água. A
presença de água pode ser perigosa durante o aquecimento, podendo causar
acidentes
Ponto de Fulgor
– Consiste na determinação da temperatura para a qual uma amostra de
produto asfáltico começa a liberar gases inflamáveis. É utilizado para
identificar contaminação por solventes e para prevenir acidentes
 
Densidade
– Utilizado para transformar unidades gravimétricas em volumétricas e
também para o cálculo da densidade teórica e do volume de vazios
Solubilidade em bissulfeto de carbono
– Utilizado para verificar a pureza do CAP, ou seja, mede-se o teor de betume
contido no asfalto Ductilidade(DNER-ME  63/98)
– É a propriedade do material suportar grandes deformações sem ruptura.
Caracteriza a resistência à tração e a flexibilidade do CAP. Quanto mais
dúctil, maior a flexibilidade
– Para os materiais betuminosos, a ductilidade é a distância em cm que um
corpo de prova padronizado se alonga até a ruptura, quando submetido a
tração
– Temperatura de ensaio: 25ºC


Ensaio de Oliensis (Teste da mancha ou spot test)
– Verifica se o asfalto foi superaquecido durante a fabricação ou o transporte
– Consiste em verificar se uma gota de CAP dissolvido em nafta, em banhomaria,
tem aspecto homogêneo em coloração
– Se o aspecto for homogêneo representa que o teste é negativo, caso contrário
(centro da mancha for negro), houve superaquecimento e o resultado do teste
é positivo
Efeito do calor e do ar
– Simula o envelhecimento do CAP durante a mistura em usina e durante sua
vida em serviço
– Consiste no aquecimento de uma fina película de asfalto, em uma estufa
ventilada, por um determinado tempo
– Após esse processo, mede-se a variação de peso e de penetração em relação
ao CAP original

Viscosidade Saybolt-Furol
– É um índice técnico que se relaciona, de maneira desconhecida, com a
viscosidade.
– Consiste na medida do tempo (em s) que uma determinada quantidade de
material asfáltico (60 ml) leva para fluir através de um orifício padronizado
Figura 4 – Exemplo de equipamento Saybolt-Furol de ensaio de viscosidade e esquema do
interior do equipamento (Fonte: Notas de aula do Prof. Jorge Barbosa Soares).
No Brasil,


No Brasil, o viscosímetro mais usado para os materiais asfálticos é o de Saybolt-Furol (Saybolt: o inventor; e Furol: Fuel Road Oil). O aparelho consta, basicamente, de um tubo com formato e dimensões padronizadas, no
fundo do qual fica um orifício de diâmetro 3,15 ± 0,02mm. O tubo, cheio de material a ensaiar, é colocado num recipiente com óleo (banho) com o orifício fechado. Quando o material estabiliza na temperatura exigida (25 a 170ºC, dependendo do material e 135ºC para os cimentos asfálticos), abre-se o orifício e inicia-se a contagem do tempo. Desliga-se
o cronômetro quando o líquido alcança, no frasco inferior, a marca de 60ml. O valor da
viscosidade é reportado em segundos Saybolt-Furol, abreviado como SSF, a uma dada
temperatura de ensaio.

Além do uso na especificação, a medida da viscosidade do ligante asfáltico tem grande importância na determinação da consistência adequada que ele deve apresentar quando da mistura com os agregados para proporcionar uma perfeita cobertura dos mesmos e quando de sua aplicação no campo. Para isso é necessário se obter, para cada ligante asfáltico, uma curva de viscosidade com a temperatura que permita escolher a faixa de temperatura adequada para as diversas utilizações.

Viscosidade Absoluta
Considere-se um líquido contido entre duas placas paralelas, cada uma com área A. Seja a placa inferior fixa e considere a aplicação de uma força Ft à placa superior. A força Ft gera uma tensão de cisalhamento, tangencial ao fluido. O fluido adjacente à placa superior adquire a mesma velocidade da placa (princípio da aderência). As camadas inferiores do fluido adquirem velocidades tanto menores quanto maior for a distância em relação à placa superior. A velocidade do fluido adjacente à placa inferior é zero (em virtude da aderência). Assim, cria-se um gradiente de velocidades que, simplificadamente, é dado pela razão entre
a diferença de velocidades entre as camadas de fluido junto de cada uma das placas, Δv (que corresponde à velocidade adquirida pela placa superior, v) e a separação entre essas placas, L.



O ensaio para medida da viscosidade pode ser realizado no viscosímetro Brookfield rotacional. Esse viscosímetro utiliza um sistema em que o torque para girar uma pá dentro da amostra, em velocidade constante, é relacionado com a viscosidade absoluta (dinâmica).
Penetração
Consiste na medida (em décimos de mm) do quanto uma agulha padrão penetra verticalmente em uma amostra de material betuminoso sob condições específicas de temperatura (25ºC), carga (100g) e tempo (5 segundos).
A condição de ensaio influencia na “consistência” do cimento asfáltico


Ponto de amolecimento (ensaio de anel e bola)
– Este ensaio estabelece uma temperatura de referência, similar à temperatura
de fusão dos materiais – Os CAPs, em suas respectivas temperaturas de Ponto de Amolecimento apresentam, aproximadamente, a mesma penetração (800 × 0,1 mm)
– Ensaio: anel contendo amostra de asfalto, com uma esfera de aço apoiada
sobre a amostra, é submetido a um banho-maria, com taxa de aumento de
temperatura do líquido de 5ºC/min.
– Ao atingir determinada temperatura o asfalto fluirá com o peso da esfera de
aço apoiada em sua superfície e se deslocará 1” até tocar o fundo do
recipiente
– Anota-se a temperatura nesse momento, que é o chamado ponto de
amolecimento


Índice de susceptibilidade térmica (Pfeiffer e Van Doormaal):
É resultante da relação definida entre o ponto de amolecimento e a penetração.
A suscetibilidade térmica indica a sensibilidade da consistência dos ligantes asfálticos à  variação de temperatura. Trata-se de uma propriedade importante dos ligantes asfálticos uma vez que se eles forem muito suscetíveis à variação de estado ou de propriedades frente à variação de temperatura, não serão desejáveis na pavimentação. É desejável que o ligante asfáltico apresente variações pequenas de propriedades mecânicas, nas temperaturas de
serviço dos revestimentos, para evitar grandes alterações de comportamento frente às variações de temperatura ambiente (Fonte: Notas de aula do Prof. Jorge Barbosa Soares). Diferentes abordagens podem ser usadas para se determinar a suscetibilidade térmica dos ligantes. Normalmente tem-se calculado para essa finalidade o Índice de Suscetibilidade Térmica ou Índice de Penetração. Pelo procedimento proposto em 1936 por Pfeiffer e Van Doormaal esse índice é determinado a partir do ponto de amolecimento (PA) do CAP e de sua penetração a 25ºC, incluindo-se a hipótese que a penetração do CAP no seu ponto de amolecimento é de 800 (0,1mm).

Temperatura de Aquecimento dos CAPs Há uma relação entre a temperatura e os resultados de ensaios de Viscosidade Saybolt- Furol, que indica as melhores temperaturas para o aquecimento do cimento asfáltico nos processos de mistura e compactação. Até o agregado que será utilizado na mistura deve estar em uma temperatura específica, a
fim de manter a temperatura do CAP num patamar de trabalhabilidade.
Temperaturas para o aquecimento do CAP e suas relações
A temperatura de aplicação do CAP deve ser determinada para cada tipo de ligante, em função da relação temperatura-viscosidade. A temperatura indicada é aquela na qual o asfalto apresenta uma viscosidade situada na faixa de 85 ± 10 segundos Saybolt-Furol. A temperatura recomendável para a compressão da mistura é aquela na qual o ligante apresenta uma viscosidade Saybolt-Furol de 140 ± 15 segundos.


Fonte; Notas de aula do Prof. Jorge Barbosa Soares

FONTES E CHAFARIZES Passo-a-passo

 Este veio do site www.fonteechafariz.com.br um ótimo trabalho explicando como se impermeabiliza um chafariz, confira!

Agora você vai conhecer o nosso TUTORIAL PASSO A PASSO para impermeabilizações e, será utilizado para todas as fontes, chafarizes, cascatas, cachoeiras, piscinas, spas, construídos de concreto. Nossa experiência e técnica à sua disposição:

9-01-10

1) Primeiramente vamos rebocar a superfície a ser impermeabilizada com areia e cimento sem cal (massa forte). Remova todas imperfeições desempenando por dentro e por cima na borda. Muito importante: Nunca use cal ou areia saibrosa na sua obra. Apenas areia lavada de rio e cimento ou concreto.


2) Observe que os pontos fracos são geralmente os de difícil acesso e passagens de canos e dispositivos. Reforce a verificação e vedação com massa forte e arremate com uma esponja buscando todos as pequenas falhas. Espere que a massa seque totalmente.

 
3) Estando toda a superfície verificada e, totalmente seca, sem umidades, aplique o PRIMER em 01 demão bem reforçada preenchendo todos os cantos, paredes, fundo e borda. Use uma brocha retangular da Tigre, e estique as sobras, evitando assim que fiquem pequenas poças de excesso do primer.
 
4) Espere até que o PRIMER esteja perfeitamente seco para dar continuidade ao trabalho.
5) Derreta em uma lata de 20 litros os blocos de ASFALTO MODIFICADO ou ASFALTO OXIDADO, estes deverão estar quente e derretido, trabalhe com luvas e botas tomando cuidado para não queimar-se durante o trabalho. Mantenha um balde de água ao lado do ambiente de aplicação, caso haja algum acidente com queimaduras.
 
6) Trabalhe em dois, enquanto o primeiro derrama o asfalto derretido o outro aplica a manta colando-a sobre a superfície. Com a luva de raspa fixe a manta sobre o asfalto derretido.
 
7) Faça aos poucos e com cuidado para sobrepor a borda da manta na manta já colada. Os fabricantes de mantas asfálticas fazem desenhos e setas nas mantas indicando uma faixa para sobreposição, use esta referência para colar a sua manta, evitando sobrepor demais ou de menos.
 
8) Corte alguns pedaços em tiras, de forma que facilite o trabalho, enrole a manta e aos poucos aplique-a sobre o asfalto derretido, cuidado para não ficar entrando e saindo do ambiente e trazendo colado à bota pedrinhas que podem furar as suas mantas já coladas.
 
9) Após ter colado os pedaços, derrame asfalto derretido sobre a manta e espalhe com uma colher de pedreiro sem ponta (arredondada) com muito cuidado para não ferir sua manta.
 
10) Veja que assim você terá o primer, em seguida o asfalto derretido, a manta colada no asfalto, as tiras sobrepostas e coladas com asfalto e por último uma camada de asfalto derretido por sobre a manta, formando assim uma camada de proteção elástica.
 
11) O mesmo cuidado que você terá nas laterais e fundo, tenha também na borda, pois esta borda irá prender e fixar a manta evitando que ela venha a flambar (barriga) para dentro da fonte. Ao redor de canos, reforce a manta, você deverá fazer um reforço vestindo nos tubos um pedaço de manta com um furo na medida do cano, em seguida, vista o cano, passando o asfalto em volta do tubo.

12) Após você fazer toda a revisão e arrematar prováveis pontos de falhas, encha com água até o ponto de escoamento ou do ladrão de nível. Este teste deverá ficar por 03 dias (sem chuvas), avise a todos em sua obra para não tocar na água, não lavar as mãos e nem retirar água do teste. Se sua impermeabilização não vazou, aplique sobre a impermeabilização uma tela de viveiro de pássaros galvanizada, prendendo-a com um pouco de asfalto oxidado amolecido em ponto de "borracha".
Cuidado para não deixar sua tela frouxa, estique-a bem, colando-a com o asfalto oxidado. Neste processo em nenhuma fase do trabalho será usado lança chamas.


13) Após a tela ser fixada, você fará um chapisco de areia e cimento sem cal e em seguida aplicará o reboco para o assentamento do acabamento.
Cuidado para o pedreiro não usar pregos para esticar as linhas de nylon.

 
14) Veja agora a fonte do exemplo em funcionamento, sem vazamentos, sem riscos para o seu cliente, faça um trabalho com cuidado pois um vazamento pode causar danos sérios aos seus clientes e atraso na sua obra.
Fonte: .: Impermeável : FONTES E CHAFARIZES :.

Massa corrida estufada

EDUARDO
Para: imperconsultoria@gmail.com
BOA TARDE.
ESTOU PRETENDENDO PINTAR MINHA SALA, POREM ALGUM LUGARES (PRINCIPALMENTE OS 3 PALMOS ACIMA DO RODAPÉ) A MASSA CORRIDA ESTÁ ESTUFADA.
COMECEI A DESCASCAR COM A ESPATULA. ALGUMAS PARTES SAIRAM CHEGANDO NO REBOCO E OUTRAS NAO, ESTÁ DURA.
TEM UMA PARTE QUE ESTÁ UMIDA, CREIO QUE ESTÁ VINDO DO LADO DE FORA ONDE O TIJOLINHO Á VISTA ESTA COMIDO.
GOSTARIA DE APLICAR O IMPERMEABILIZANTE NA PARTE INTERNA.
POSSO APLICAR EM CIMA DA RASPAGEM QUE REALIZEI E DEPOIS SOBREPOR COM MASSA CORRIDA PARA ALISAR OU TEREI QUE QUEBRAR TODO REBOQUE ATÉ O TIJOLO PASSAR O IMPERMEALIBILIZANTE E DEPOIS REBOCAR NOVAMENTE E AÍ SIM PASSAR A MASSA CORRIDA POR CIMA?
ATT
EDUARDO

---

Imperconsultoria
Para: EDUARDO
Com certeza você vai precisar tirar todo reboco, pois se você deixar reboco velho, corre o risco da umidade aparecer por ele, aí sim passar o impermeabilizante e rebocar novamente como citado no ultimo paragráfo
Se precisar da indicação do produto, consumo, calculo, forma de aplicação onde comprar e outras dúvidas que possam surgir minha consultoria custa apenas R$ 15,00
Abs.

--
Imperconsultoria
Elciney Araújo
Consultor Técnico

Reforma de laje e impermeabilização em área externa

Boa tarde,
Sou engenheiro da INFRAERO e estava pesquisando serviços com CBUQ e olhando o site de vocês vi uma material de uma pista feita com CBUQ e Geotêxtil. Gostaria de saber se posso executar o CBUQ em cima de um base de solo apenas aplicando o RR-2C ao invés de aplicar o CM-30 e depois o RR-2C e em seguida o CBUQ?
Fico no aguardo de respostas.
Muito obrigado pela atenção;
Diego Fernandes

*****

Boa tarde!
Estou com problemas em minha casa em relação a infiltração da laje.
Tenho um terraço que possui uma área descoberta para fins de lazer (ducha e piscina montável). Essa laje é revestida com ardósea, já tivemos este tipo de problema a um ano atrás, refizemos e novamente continua infiltrando água da chuva.
Vocês possui algum tipo de serviço que solucione o tipo de problema aqui relatado.
No aguardo de uma resposta
Att.: Alessandra Campos

*****

Bom dia,
gostaria de tirar uma dúvida:
No edifício onde moro vários apartamentos estão com problemas de infiltração e umidade nas paredes (sempre externas) a Construtora vem resolvendo o problema por dentro dos apartamentos, trocando o reboco interno.
Isso não pode provocar problemas futuros pois as fissuras na parede externa permanece e pode ser criada uma "bolsa" entre o novo reboco e a parede, provocando infiltrações em outros locais, no piso - forro do vizinho de baixo - por exemplo? Está correta minha dúvida?
Agradeço e aguardo retorno
Marcelo Alves

*****

Guenther
Olá, gostaria de orientação. A parede de minha casa que faz divisa com um muro infiltrou na altura do muro, e em vários outros cômodos o rodapé até uma altura de meio metro também. Como acabar com esse problema? Deve-se impermeabilizar a parte interna ou externa?

*****

Marcelo Lorente
Senhores
meu vizinho construiu colado a minha parede, minha sala está com varios pontos grandes de infiltração, derca de 50 centimetros de diametro, preciso identificar a causa para tratar, poderia dar-me esta assessoria?

Solução para infiltração em muro

CASE Consultoria O cliente escreveu para mim com seguinte problema;
Elciney,
Tenho uma situação em minha casa e, apesar de ter tentado uma solução técnica junto aos fabricantes, não recebi nenhuma orientação satisfatória.
Pesquisando na net notei que tem bastante conhecimento do assunto e acho que poderia me ajudar.
A minha dúvida é simples para você e ao que tudo indica estou prestes a ser enrolado pelo meu pintor (ou ter um serviço de baixa qualidade), que foi quem criou o problema em primeiro lugar.
Pode prestar essa consultoria? Tem interesse? Posso te passar a situação por telefone ou fotos. Como você cobra?



Construi uma casa e tenho muros bem altos ao redor do quintal.  Esse muro foi construido com blocos de concreto e revestido com Votomassa. Ao todo são 200m2 de muro.
Após mais de 30 dias foi aplicado um fundo preparador e em seguida uma textura acrílica da marca São Caetano.
Finalmente, sobre essa textura acrílica (bem fina a textura, de baixa rugosidade) foi aplicada pintura acrílica.
Pois bem, para meu infortúnio, essa textura apresentou bolhas enormes na primeira chuva (alguns dias depois da aplicação choveu bastante) e as bolhas estão evidentemente associadas à umidade porque só formaram-se nas partes molhadas (alguns pedaços são protegidos e não apresentaram o problema) e próximo ao chão onde há grama ou acúmulo de água.
Chamei o pintor que raspou tudo que deu para raspar e foi relativamente simples, porém (ai vem o problema) nas partes onde não formaram-se bolhas foi impossível raspar e a textura está lá, firme e forte.
Esclareço que os muros tem rufos e que não existe nenhuma infiltração ou elemento externo que não seja a água da chuva.
Resumindo, tenho hoje os muros totalmente irregulares, sendo parte com textura e parte sem (raspou até chegar no fundo preparador/nivelador) e não sei o que fazer.
A sugestão do pintor é aplicar um fundo preparador que segundo ele vai selar a parede e então aplicar a textura bem grossa para nivelar tudo.
Elciney, espero poder contar com você e tenho algumas idéias de acabamento que poderiam resolver o problema do ponto de vista arquitetônico mas preciso ter certeza que funcionam. A casa é bonita e merece um serviço de qualidade e que corresponda ao estilo arquitetônico da obra.
Estou disposto a remunerá-lo por sua consultoria e aguardo um contato seu com a máxima brevidade.
Abraços cordiais.
Alexandre Abud - Consultor Jurídico

Resposta;

    Sua situação não está dificil de resolver, basta seguir alguns procedimentos técnicos e usar os produtos certos seguindo suas normas de uso que com toda certeza seu problema será resolvido.
   Se você enviar as fotos do seu muro ficará melhor para eu visualizar a situção e prestar a consultoria adequada.
    Meu serviço tem o preço simbolico de R$ 15,00 (apenas para suprir alguns custos com a internet)
    nele estarão incluidos
Calculo da área a ser impermeabilizada baseado nas medidas  e situação que você passar-me
Produtos e procedimentos adequados para sua obra
Consumo dos produtos
Pesquisar na sua cidade onde você deve achar esses produtos
Preços
E tirar qualquer dúvida a mais que por ventura surgirem
Aguardamos novo contato
Abs.
Elciney, seguem as fotos.
Comprimi os arquivos para facilitar o envio.
Avise-me se tiver dificuldades em abrí-los ou visualizá-los.
Minha idéia é fazer uma massa semelhante à esta que aparece na foto anexa (fora do zip).
Lembre-se que a solução apresentada deve ser a mais limpa possível pois estamos morando na casa, tem jardim, caixilhos, deck, criança, etc, etc.
Se não fosse esse o problema, meu desejo seria o de fazer um chapisco bem fino por cima de tudo isso que sobrou lá, mas acho inviável dado o método construtivo muito sujo que certamente danificaria tudo ao redor.
Outra opção seria uma espécie de cimento polimérico (aqueles que imitam cimento queimado). Por favor comente.
Aguardo ansiosamente por seus comentários e dados para depósito.
Grande abraço e parabéns pelo trabalho.
  
A falta de um revestimento externo causou infiltrações em diversos pontos do muro atravessando a parede e danificando a pintura interna.
 





Alexandre iniciando minha consultoria vamos falar dos produtos aplicados em seu muro Pesquisei sobre a Votomassa e pelo que percebi (se foi o produto destinado a vedação que você usou) você disse que revestiu o muro, enquanto que na verdade a função do produto era assentamento de blocos, ou seja, ele serve apenas para impermeabilizar a massa e não os blocos, e a pintura acrílica ela é comum e não impermeabilizante como deveria ser, quanto à sugestão do seu pintor, ela será paliativa e com o tempo também aparecerão bolhas, e explico por que. Seu bloco absorve toda água da chuva e a tendência dessa água e sair ou por gotículas ou por condensação, logo qualquer pintura ou tipo de cimento que for aplicado será afetado também. Nessa foto já deu perceber que o revestimento está muito poroso, e seu muro está servindo como uma “esponja” absorvendo toda água da chuva.
Com isso a umidade está atravessando sua parede, e não tem jeito ela vai absorver sempre que houver chuva, a pintura acrílica ajuda na estética, mas está longe de ser o melhor produto contra umidade.

Comentando suas sugestões o chapisco seria inviável por cima de tudo, pois com o tempo ele soltaria também, pois a base já está comprometida e com isso tudo que vier por cima também será afetado, concorda? E quanto à sugestão do seu pintor também será outro paliativo, pois os produtos e a forma de aplicar não são os ideais e sua durabilidade é pequena. Minha solução; Infelizmente saíra um pouco caro, mas e necessário para evitar futuros problemas mais sérios 1º Como esse revestimento já está comprometido você terá que tirar todo o reboco ate chegar ao bloco, repito que a atual situação da sua parede o que for revestido sem o devido tratamento vai sair com o tempo também 2º o Bloco terá de ser revestido com uma camada fina de cimento para que não surjam micro fissuras ou falhas que possam prejudicar sua impermeabilização, essa camada de cimento terá de ser aditivada com DENVERFIX CHAPISCO ACRÍLICO na seguinte mistura

CIMENTO	1
AREIA	2
MISTURA DE AGUA E DENVERFIX CHAPISCO	2:1

3º Em seguida depois da parede seca, você vai aplicar o impermeabilizante propriamente dito, nesse caso a argamassa polimérica DENVERTEC 100 E um impermeabilizante semi-flexivel e bi-componente (pó e líquido) Como funciona? Adicione o liquido em um recipiente limpo em seguida o pó e misture até se transformar em uma pasta homogênea. Aplique com broxa O consumo e de 3 kg por M2
O ideal e que sejam no mínimo 3 demãos com intervalo de 6 horas para cada uma ou seja 1 kg por demão e que sejam em sentidos cruzados, sendo a primeira demão na horizontal e segunda na vertical e a ultima horizontal ( isso ajuda a fechar ainda mais os poros da parede)

O produto quando começar a reagir vai cristalizar criando uma barreira contra umidade de cor cinzenta, feito isso você pode fazer seu reboco normal e pintura, para maior proteção, já que a sua parede e branca, aplique pintura acrílica impermeabilizante branca DENVERCRIL OU VIAFLEX BRANCO, reforçando ainda mais a proteção do seu muro Para saber o consumo eu preciso das medidas de área da sua parede, diga a cidade em que você mora que eu indico onde comprar e qual produto comprar, estes que eu citei não são obrigatórios existem no mercado outras marcas que fazem a mesma função. E por favor, se puder também tire fotos da sua obra para eu postar no blog Aguardo retorno Abs
Em seguida tivemos uma conversa por telefone e fizemos algumas correções;
IMPERMEABILIZAÇÃO EM MURO Segue algumas correções depois da nossa conversa por telefone 1º o muro terá de ser revestido com uma camada fina de cimento para que não surjam micro fissuras ou falhas que possam prejudicar sua impermeabilização, essa camada de cimento terá de ser aditivada com DENVERFIX CHAPISCO ACRÍLICO ou equivalente na seguinte mistura

CIMENTO	1
AREIA	2
MISTURA DE AGUA E DENVERFIX CHAPISCO	2:1

3º Em seguida depois da parede seca, você vai aplicar o impermeabilizante propriamente dito, nesse caso a argamassa polimérica DENVERTEC 100 ou SIKATOP 107 E um impermeabilizante semi-flexivel e bi-componente (pó e líquido) Como funciona? Adicione o liquido em um recipiente limpo em seguida o pó e misture até se transformar em uma pasta homogênea. Aplique com broxa O consumo e de 3 kg por M2 O ideal e que sejam no mínimo 3 demãos com intervalo de 6 horas para cada uma ou seja 1 kg por demão e que sejam em sentidos cruzados, sendo a primeira demão na horizontal e segunda na vertical e a ultima horizontal ( isso ajuda a fechar ainda mais os poros da parede) O produto rende 6m2 Obs; a parede dever ser chapiscada antes com água para melhor absorção do produto (não encharcar, no maximo umedecer) O produto quando começar a reagir vai cristalizar criando uma barreira contra umidade de cor cinzenta, feito isso você pode fazer seu reboco normal e pintura, para maior proteção, já que a sua parede e branca, aplique pintura acrílica impermeabilizante branca DENVERCRIL OU VIAFLEX BRANCO, reforçando ainda mais a proteção do seu muro Para os reparos do lado interno use o mesmo SIKATOP com consistência de argamassa apenas 70% do peso total do componente A (liquido) com desempenadeira.

Elciney,

Esclareça por favor as seguintes dúvidas:

1) Depois de aplicar o Sika Top sobre a textura que não foi raspada na parede interna, posso aplicar novamente a textura por cima do Sika?

      Sim, tranquilo por ser de base cimenticia o sikatop não tem problemas com qualquer tipo de acabamento

2) Sei que pode parecer estranho, mas posso simplesmente pintar por cima do Sika? Caso negativo, qual a melhor solução entre o Sika e a pintura? Uma base niveladora/Preparadora?

Como na resposta anterior o produto não tem problemas com pinturas

3) No material informativo que enviou consta que a parede deve estar livre de tintas. Considerando que é praticamente impossível raspar a textura pintada da parede interna, vamos em frente com a aplicação do Sika sobre a massa texturizada pintada? Terá aderência?

Sim, pois a superficie é rugosa, como no 1º informativo eu ainda não sabia que o lado externo não estava protegido, falei para tirar toda tinta, mas levando em consideração que será protegido você pode aplicar tranquilamente, outro detalhe que eu não citei e que existe o SIKATOP 107 BRANCO ele pode ser usado como acabamento se assim o senhor desejar

Excelente, obrigado!!!!

Alexandre Abud

Problema resolvido e cliente satisfeito!
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imperconsultoria@gmail.com
92-8163-1708

Piso com umidade

Ola,
Acabei de mudar para um ap. terreo de 60 mts que reformamos todo. Optamos por cimento queimado branco e ficou lindo.come ei a perceber que em dias de chuva ou quando apoio algo em cima ele fica molhado. As pessoas que fizeram meu piso sao muito boas, fez a casa toda, refizeram todo o piso mas acho que nao impermeabilizaram antes de fazerem o cimento queimado..logo apos mandei hidrofugar e foi isso.
Moro aqui e estou desesperada,acabei de mudar e nao sei o que fazer , o sr poderia me ajudar.
Abr
Margot

M.C.
Enviado via iPad



Respondido via email: imperconsultoria@gmail.com

Manta Asfáltica Ardosiada

Atendendo ao pedido da própria VIAPOL segue a correção sobre a sua manta asfáltica ardosiada
Se você acha que a manta só serve para impermeabilizar e proteger seu imóvel, saiba que a Viapol tem na sua linha de mantas asfálticas as chamada mantas ardosiadas, elas possuem em seu acabamento pequenas escamas de ardosia natural ou grânulos minerais nas cores cinza, verde e vermelha de exclusivo acabamento superficial, pra quem pensa em economizar no contrapiso e deixar sua obra mais charmosa aí vai a dica!





Premium Ardosiado Glass
Descrição

Manta asfáltica produzida a partir da modificação física do asfalto com polímeros Plastoméricos (PL) que conferem a manta asfáltica excelente performance de desempenho quanto à flexibilidade, durabilidade e resistência, em altas e baixas temperaturas, garantindo assim a perfeita impermeabilidade da área onde foi utilizada. Apresenta-se estruturada com véu de fibra de vidro com elevada estabilidade dimensional.
Possui na face externa, pequenas escamas de ardósia natural ou grânulos minerais que protegem manta do intemperismo e proporcionam um exclusivo acabamento superficial.
Disponível na espessura de 3 mm, atingindo aproximadamente 4 mm com a camada de ardósia.

Utilização

Premium Ardosiado Glass é uma manta asfáltica auto-protegida, indicada para impermeabilização e acabamento final de coberturas não transitáveis de pequenas dimensões, dispensando a camada de argamassa de proteção mecânica. É ideal para impermeabilização de coberturas com inclinações tais
como: sheds, beirais e no sistema de dupla manta. Outras aplicações consultar o Departamento Técnico da Viapol.

Caracteristicas

Normalização
Atende ao tipo II-B segundo a NBR 9952/2007, norma vigente.
Atende ao tipo II segundo a NBR 9952/98, norma substituída.

Preparação da superfície

A superfície deverá previamente lavada, isenta de pó, areia, resíduos de óleo, graxa, desmoldante, etc Sobre a superfície horizontal úmida, executar regularização com caimento mínimo de 1% em direção aos pontos de escoamento de água, preparada com argamassa de cimento e areia média, traço 1:3,
utilizando água de amassamento composta de 1 volume de emulsão adesiva Viafix e 2 volumes de água para maior aderência ao substrato. Essa argamassa deverá ter acabamento desempenado, com espessura mínima de 2cm. Na região dos ralos, deverá ser criado um rebaixo de 1cm de profundidade, com área de 40x40 cm com bordas chanfradas para que haja nivelamento de toda a impermeabilização, após a colocação dos reforços previstos neste local. Todos os cantos e arestas deverão ser arredondados com raio aproximado de 5cm a 8cm.
Juntas de dilatação deverão ser consideradas como divisores de água de forma a evitar o acúmulo de água. As juntas deverão estar limpas e desobstruídas, permitindo sua normal movimentação. Nas áreas verticais em alvenaria, executar chapisco de cimento e areia grossa, traço 1:3, seguido da
execução de uma argamassa desempenada, de cimento e areia média, traço 1:4, utilizando água de  amassamento composta de 1 volume de emulsão adesiva Viafix e 2 volumes de água.
Os ralos e demais peças emergentes deverão estar adequadamente fixados de forma a executar os arremates, conforme os detalhes do projeto.

Aplicação do produto

Aplicar sobre a regularização seca, uma demão de primer Viabit, Adeflex ou Ecoprimer, com rolo ou trincha e aguardar a secagem por no mínimo 6 horas Alinhar a manta asfáltica Premium Ardosiado Glass, de acordo com o requadramento da área,
procurando iniciar a colagem no sentido dos ralos para as cotas mais elevadas; Com auxílio da chama do maçarico de gás GLP, proceder a aderência total da manta asfáltica Premium
Ardosiado Glass. Nas emendas das mantas, deverá haver sobreposição de 10 cm que receberão biselamento para proporcionar perfeita vedação. Executar as mantas na posição horizontal, subindo 10cm na posição vertical. Alinhar e aderir à manta na vertical, descendo e sobrepondo em 10cm na manta aderida na horizontal, conforme detalhe de projeto.
A impermeabilização deverá subir na vertical 0,30m acima do piso acabado. Após a aplicação da manta asfáltica, fazer o teste de estanqueidade, enchendo os locais impermeabilizados com água, mantendo o nível por no mínimo 72 horas. Após o teste de estanqueidade e com a superfície seca, aplicar duas demãos de Ardofix sobre os pedriscos de ardosia.

Acabamento

Na face superior, escamas de ardósia natural ou grânulos minerais nas cores cinza, verde ou vermelho, para auto-proteção da manta. Na face inferior, que será aderida ao substrato, acabamento com filme de polietileno extinguível à chama de maçarico.
Conheça também a Manta Asfáltica Ardosiada Poliéster no site da Viapol.
Fonte; Viapol Impermeabilizantes